通过对立式铣削加工系统进行动力学分析,建立相互垂直方向上的两自由度立式铣削动力学模型。在此基础之上,针对加工过程中刀具的振动,采用鲁棒混合灵敏度方法,选择符合模型的加权函数,设计了用于振动控制的鲁棒控制器。将该控制器加入铣削模型进行仿真实验,结果证明此方法在刀具振动的主动控制上具有良好的控制效果,能够提高立式铣削的质量。

叶轮的疲劳危险部位处于分流叶片前缘,而决定分流叶片前缘残余应力的主要工序是叶片铣削加工。为了模拟叶片铣削过程中的残余应力状态,本文结合材料特性、刀具设计以及加工过程,完成了球头铣刀的三维建模。在此基础上考虑金属动态变形、材料失效、接触摩擦以及力热变换等因素,建立了叶轮叶片的铣削残余应力仿真计算模型,并对模型进行了试验验证。不同刀轴倾角下样件表面试验残余应力与仿真残余应力整体变化趋势一致,表明模型可靠。

角度头作为一种机床附件,可实现特殊角度的仿形铣削。文中阐述了根据机床结构特点和基于UG自带后处理构造器,定制开发侧铣后处理的操作流程和注意事项。并对侧铣后处理生成的程序进行格式检查和机床仿真,验证了所搭建的侧铣后处理在侧铣钻孔、型腔、曲面铣削时的正确性和有效性。

基于对有较大平面、较大切削量的被加工件快速回转定位装夹的要求,设计一种新型定位装夹回转工装,利用回转轴承作为工件回转的支撑,使被加工件能够实现人力回转,减少辅助设备的使用频率、时间及非加工时间;利用螺杆对被加工件进行装夹固定,利用T型螺栓实现工装整体与机床台面的固定,保证被加工件在加工过程中不会因为加工受力而发生位移或者侧倾。该工装能够实现工件快速回转装夹,并且能够实现工件的快速拆卸,降低操作工的操作难度,提高加工效率,保证加工质量。

在钛合金主吊挂支架的铣削过程中,采用Production Module 3D软件对数控程序、材料、刀具及工件的综合分析,得到了在整个数控程序下的温度峰值、进给力、切削力及材料去除率等数据。然后采用完善数控程序中的吃刀量、切削速度及进给量来使加工过程中温度、切削力等符合要求,使负载平衡,降低振动。最终刀具的使用寿命提高20%,加工周期降低22%。

组合机床是按规定要求的加工技术的高自动化的特殊处理专用加工设备。在处理进行的同时，并在设计和制造。用于钻、铣削、镗、扩大加工的零件，具有自动循环中的高自动化的特殊处理范围，广泛的运用在两相对表面铣削，双面铣削组合机床的功能。在机械制造批量和大批量生产设备，这些设备可在铸件，钢材部分和非铁金属片的大平面铣削中使用。

鉴于国内中小企业生产实际状况,对电机转子检测与去重全自动平衡机进行了研究,描述了系统结构及工作过程.采用模块化方法设计了控制系统,改进了系统运行效率.建立去重模型及去重规划,解决了转子铣削部分发生重合问题,提高了去重率,具有很好的实用价值.

对汽车刹车盘片平衡机如何实现单工位一体化及测量不平衡定位、铣削深度的控制优化等几个关键技术进行了研究,提出通过把测量所用的脉冲数补偿到主轴旋转脉冲的整数倍等3个步骤以优化不平衡的定位,提出利用PLC外部中断输入来提高铣削深度的准确性,并利用新技术进行相关测试。

随着科学技术的飞速发展,螺纹的铣削加工越来越广泛,铣削加工具有效率高、产品质量高、改善劳动条件等优点,逐渐超越了传统的加工方法。文中通过铣削内螺纹的实例,介绍了铣削内螺纹的加工过程。

为适应产品多品种、高品质的市场需求，需要开发新技术、新工艺，研制新设备。介绍了液压泵转子槽的铣削、磨削的新工艺，新工艺使得转子槽品质得到可靠的保证，并且实现了大批量生产。