介绍旋挖钻机变幅机构的主流结构形式及其工作原理,并借助Pro/E建立变幅机构的三维模型,再导入ADAMS建立动力学仿真模型。在ADAMS虚拟环境中,对变幅机构两组变幅油缸在不同运动顺序下的举升力分别进行仿真,给出两组变幅油缸举升力的仿真曲线,并分析仿真结果,得出对旋挖钻机变幅机构设计具有指导性的一些结论。

提出一种由形状记忆合金(Shape Memory Alloy,SMA)驱动通过改变磁流变液的工作面积来改变传递转矩的传动方法;介绍了其工作原理,分析了变面积的过程;基于磁路理论,进行传动装置的磁路计算;应用ANSYS软件进行了磁路建模和有限元仿真,得到不同面积比下的磁感应强度分布云图;最后对比分析了不同面积比下传递转矩的能力。结果表明:随着磁流变液的面积比增大,传递的转矩先增大后减小,传动能力得到提升。

为了改善磁流变制动器的制动性能,提出一种并联液流通道结构的磁流变制动器。通过合理利用材料的导磁特性,使磁流变制动器内部的3层轴向阻尼间隙均被利用,有效提升了制动性能。建立了并联液流通道结构的磁流变制动器的力学模型,并对磁流变制动器进行了电磁场仿真分析;由仿真分析可知,磁流变制动器在转速为400 r/min时,最大制动转矩达到76.11 N·m。建立了磁流变制动器的温度场数学模型,对磁流变制动器的热源及生热率进行了理论分析;瞬态温度场仿真结果表明,在制动周期内磁流变制动器最高温度保持在磁流变液的工作范围内;因此并联液流通道结构的磁流变制动器能够正常工作。

为使微压富氧舱的压力在升降阶段速度平稳可控、保持阶段压力稳定，提出一种基于PI算法的压力控制系统，通过追踪目标曲线的斜率控制压力变化速度，追踪曲线数值大小控制压力大小。通过建立舱内压力系统数学模型，利用Matlab／Simulink软件建立控制系统模型并进行仿真，整定各阶段PI参数。仿真结果表明，压力升降速度能较快达到稳态，稳态误差小，压力升降能有效跟随目标曲线，超调量小。同时进行实验论证，实验结果表明：微压富氧舱压力系统数学模型正确，控制方式可行。

滚动轴承故障产生的初期，信号中的冲击成分受到严重的噪声干扰，导致故障信号的周期特征难以提取。针对这一问题，提出基于局部均值分解（LMD）算法和最大相关峭度反褶积（MCKD）算法结合的滚动轴承早期故障诊断方法。首先应用LMD算法对轴承早期故障信号进行自适应分解，选取与原始信号相关系数较大的乘积函数（PF）分量进行重构；然后应用MCKD算法对重构信号进行降噪，突出周期冲击成分；最后对消噪后的信号进行Hilbert包络处理，从包络谱中即可准确地获取故障特征频率。通过对仿真信号和内圈故障实验信号的分析，证明了该方法的有效性。

制造过程的刀具工况监测是保证工件精确、高效及安全加工的重要环节。阐述了基于深度神经网络（DeepNeuralNetwork，DNN）的刀具工况视诊方法的基本原理。在DNN结构和训练算法的基础上，研究了一种基于DNN的刀具工况识别方法。以CK6143＼1000数控车床、KC5010车刀片以及奥氏体不锈钢304L的外圆车削加工过程为实验对象，采集了刀具图片进行实验，构建了一套用于刀具工况识别的DNN。结果表明：刀具工况识别准确率超过98％，证明了方法的可行性和有效性，具有较好的工程应用价值。

分析了某型热电制冷装置钣金件的特点，介绍了利用Creo Parametric3．0软件进行钣金件设计的基本流程和钣金件现代设计方法的特点。以后背板的钣金件设计为例，分析了利用Creo软件中零件模块的钣金件组件进行钣金件设计的关键技术。

滚滑轴承是一种由内圈、外圈、圆柱滚子和滑块组成的新型轴承，兼有滚动轴承和滑动轴承的优点。由于滑块作用增大了轴承承载能力，且滑块与内圈、外圈之间的润滑油膜能起到减小振动的作用，能有效地提高承载能力、降低磨损和延长使用寿命。基于ABAQUS有限元软件的隐式算法对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行多体接触静力学的仿真，并对仿真结果进行比较，得出滚滑轴承在静力作用下因能有效减轻零件的边缘应力而可承受更大载荷的结论。

运用大、小活塞的组合三个油口交替进、出油实现活塞的两端和中间三个位置的准确停留可广泛应用于三工位加工的组合机床.

液压打桩锤是一种新型的打桩设备其动态性能的好坏直接影响打桩质量及打桩效率;根据其工作原理、性能指标和特性要求运用AMES im软件建立其液压系统仿真模型并对其主要子模型的建模依据进行说明运用MATLAB软件对液压缸缓冲部分进行优化设计计算出相关参数。对液压打桩锤的正常工作过程及其脱桩保护过程进行仿真研究。仿真结果表明该系统可以实现打击能的无级调节冲击行程和频率等参数及脱桩保护结构均满足液压打桩锤的性能指标和特性要求说明该模型的建立比较准确液压系统设计符合要求。