介绍一种减摇鳍无源阻力加载系统并从加载系统及加载溢流阀的动态特性出发对阻力系统进行了简要分析。

针对液力机械传动车辆起动困难问题提出了从传动系统角度分析影响因素的思路采用传动试验台模拟发动机起动过程将部件级稳态试验与系统级动态试验相结合测得不同工况和温度条件下传动系统各部件的起动扭矩值找到了车辆起动过程中传动系统的主要影响因素为提高车辆起动性能提供了有效依据。试验结果表明传动油温的变化和各类油泵的功率消耗是决定传动系统起动扭矩大小的关键因素应通过增加传动油加温装置和卸荷阀等措施减小传动系统的起动扭矩。

分析双喷嘴挡板电液伺服阀前置级的动态流场,研究衔铁挡板组件受力发生偏转导致前置级流场发生变化,分析固定节流口、喷嘴、回油口处的流速、压力变化和功率损失,以及衔铁挡板组件、滑阀阀芯的位移及受力情况。该研究利用ANSYS软件,采用流固耦合分析方法对双喷嘴挡板电液伺服阀衔铁挡板组件及前置级流场进行分析,为双喷嘴挡板电液伺服阀的流场分析提供了一种更接近实际的分析方法,得到更为精确的分析结果,为模型结构参数及固体材料的选择提供一定的指导。

针对我国船舶舵机液压培训系统结构简单、功能单一、交互性差,不能培养船员实际动手能力的问题,在综合分析舵机液压系统结构的基础上,采用虚拟仿真和组态技术,应用模块化方法,设计了一套软硬结合的维修训练系统。实践表明,该系统结构合理、功能丰富、可扩展性强,有效地将舵机液压系统操作原理、故障分析与实际动手维修结合起来,对于提高船员维修能力具有良好效果。

直驱式力马达阀（FMV）因响应快、控制精度高、抗污染能力强等特点被广泛应用于轧机自动厚度控制系统。对FMV的各项性能指标进行有效、实时的检测是控制钢材生产成本的一个重要环节。传统的伺服阀测试系统一般通过负载腔之间的流量、压力变化来检测其静态特性这一原理可有效用于三位四通伺服阀的静态性能检测。而直驱式力马达阀是一种特殊的三通阀它的性能指标无法像常见的三位四通伺服阀一样通过负载腔之间的流量、压力变化来检测。提出并实现了一种直驱式力马达阀性能测试方法根据液压阀测试性能指标设计、搭建了用于检测直驱式力马达阀性能的测试平台有效检测了FMV的性能指标并绘制了其性能曲线。结果表明根据伺服阀测试标准所提出的直驱式力马达阀性能测试方法以及所搭建的测试系统可有效用于FMV的静态性能指标的检测

航空航天行业中各类元器件需要做各种试验,其中的高低温寿命试验、高低温例行试验,试验周期长、能耗很高。以某型飞机前起落架转弯寿命试验为例,高温试验要求进入被试件的油液温度为（90±5）℃,低温试验要求环境温度达到-55℃,进入被试件的油液温度为（-40±5）℃,保持连续试验2 h以上。针对这些试验工况,研发设计了高低温油源系统、试验控制回路、计算机控制系统、油液制冷装置和管路系统,满足了试验要求并达到了高效节能的效果。

为提升凿岩自适应控制性能,以全液压的方式实现凿岩回转推进自适应控制。通过推进联、溢流阀、负载敏感变量泵等的特殊匹配,实现推进压力液压远控;通过推进压力液压远控、平衡阀耦合两溢流阀设定值、回转压力控制平衡阀开度等技术措施,实现回转推进全液压自适应耦合控制。理论分析、仿真分析及试验测试表明,该全液压自适应控制系统性能良好,可靠性高,有效提升钻进过程的岩层适应性。

针对撞击装置高速重载的需求,提出一种采用快速开启的大流量控制装置,为系统提供瞬时大流量,能够在短时间、短行程内获得巨大能量的液压撞击装置。介绍了其结构方案,阐述了其工作原理和工作过程,并用AMESim软件进行了建模仿真。结果表明,所建模型能够满足撞击装置高速重载的需求。

为延长装载机用叶片泵使用寿命,运用热切油膜理论研究叶片泵转子与定子摩擦副失效机理,提出叶片泵轴向间隙参数化设计方法。针对装载机用高压叶片泵浮动侧板磨损严重问题,以某型号装载机液压系统中高压叶片泵为研究对象,建立定子与转子间摩擦副数学模型,计算油膜温升改进叶片泵轴向间隙,完善叶片泵结构设计。试验数据表明,改进叶片泵轴向间隙后,该型号装载机叶片泵使用寿命满足设计要求。该研究为高压叶片泵摩擦副失效机理研究提供了理论依据。

旋挖钻机工作过程中加压力的大小直接影响动力头输出的扭矩值从而影响施工效率。该研究设计了一种自动加压技术并对该技术的工作原理、实施方法及试验验证进行了详细的介绍和分析。