为实现轧机液压压下系统的电液一体化虚拟样机设计，提出基于Simulink与AMESim联合仿真技术的建模与仿真方案，根据轧机各辊之间的作用关系，建立了基于AMESim的轧机液压压下系统的质量弹簧模型和液压位置伺服系统模型，用MATLAB／Simulink建立了基于积分分离的PI反馈控制系统模型，最终构建了轧机压下系统联合仿真模型。在Simulink平台设计了干扰观测器抑制噪声方法，通过联合仿真分析，有效抑制了外部干扰噪声造成的不稳定性，提高了控制精度。联合仿真研究表明，干扰观测器能够抑制干扰噪声影响，该虚拟样机可应用于轧机压下系统分析。

针对拖拉机液压系统多路阀在实际中存在的压力损失严重、操纵力过大问题，对原有阀芯提出改进意见，利用Solidworks对改进前后的多路阀实体建模，在ANSYS中抽取油路流道模型，采用Hypermesh对模型进行网格划分并设置边界条件，最后导入到Fluent中进行求解计算，获得流体在工作中的速度、静压云图等。分析仿真结果可知，改进后的多路阀使用性能更佳，有效提高多路阀在工程上的应用能力。

针对不同故障类型下的液压泵振动信号具有不同复杂性的特点，将多尺度熵引入到液压泵故障识别中。多尺度熵是在样本熵的基础上通过引入尺度因子，从而能够分析信号在不同尺度因子下的复杂性。在多尺度熵的基础上定义一个同时考虑多尺度熵熵值大小和熵值变化趋势的指标——多尺度熵偏均值（PMMSE）。该指标定量地刻画故障信号的复杂性。将该指标用于液压泵的故障识别中。通过对液压泵4种不同运行状态的实测振动信号进行分析，结果表明PMMSE能够很好地区分出液压泵的不同故障类型，验证了该指标在故障特征提取中的有效性。

为改善工程液压柱塞泵的性能评价方法，基于层次分析法，以K3V型液压柱塞泵为例进行综合性能研究，将影响液压柱塞泵使用性能的各项因素进行分层，进而得到各具体因素的权重。对比现场采集的不同柱塞泵在试验时的实验数据，结合各实验数据的权重，对柱塞泵进行综合性能评价，为液压柱塞泵评价方法的研究提供了新的思路。

目前评定液压传动滤芯过滤性能的多次通过试验法是在恒定流量下进行，脉动流量下的评定方法正在制定中。对旁通分流实现滤芯脉动流量下多次通过试验方法存在的问题进行了探讨，使用AMESim软件对旁通分流条件下的流量脉动波形进行了仿真分析，对试验结束时油箱的重量污染度进行了计算。仿真及计算结果表明，旁通分流很难满足脉动流量波形及油箱重量污染度的要求。

如何提高在复杂工况下的冷带板厚控制精度是当今该领域的前沿热点问题。轧机厚控系统被控对象增益随轧制工况变化具有慢时变性设计参数估计器并得出其辨识参数收敛条件以此实现对被控对象增益参数的辨识。根据保性能控制策略利用参数辨识值设计自适应控制器以提高控制系统对工况变化的适应能力。最后通过仿真表明所设计辨识器能对被控对象增益参数进行有效辨识;通过铝带轧制实验测试保性能自校正控制策略的厚控效能结果表明该方法能有效改善对象增益参数慢时变时的板厚控制精度。

以装载机全液压转向系统为研究对象，针对装载机转向过程中的工作原理，利用AMESim仿真软件搭建全液压转向系统的仿真模型，然后通过整机试验验证仿真结果的准确性，最后仿真分析主要参数对装载机转向快慢的影响，从而为得到符合要求的转向时间提供方法和依据。通过该项研究为装载机全液压转向系统的优化设计提供一定的参考作用。

对大型活动平台状态转换技术进行研究,提出一种电液比例同步控制系统,采用压力触地判断和载荷全程监控策略,实现多个液压支腿的同步伸缩,提高了平台状态转换过程中的同步性和安全性。利用AMESim建立了系统仿真模型,验证控制策略的正确性;并在实际系统中得到充分应用,达到非常好的控制效果。

高速液压夯实机具有夯击能量高，转场方便等优点，广泛应用于基础建设行业。对高速液压夯实机的结构及其液压工作原理进行了简要说明；分析了高速液压夯实机在液压系统设计中存在的问题，并对液压系统进行了改进；制定了液压系统的优化方案，大大提高了高速液压夯实机的系统稳定性和可靠性。最后对高速液压夯实机未来的发展提出了建议。

自主研发设计了一套液压拦阻装置，用于某陆上通过测试装置中引信靶板的拦阻。详细介绍了该拦阻装置的工作原理，研究了拦阻过程中引信靶板的运动规律，并依据设计指标给出了关键参数计算思路。通过试验测试了该装置的性能，结果验证了理论设计的正确性，为同类液压缓冲装置的设计提供了参考。目前，该拦阻装置已成功投入使用，工作可靠，性能稳定。