为了研究阀口二级节流特性,分析了U型、V型及其组合形式节流槽的几何特征,并在此基础上简化计算其节流面积,得出以阀口开度X为自变量的节流截面面积比,发现对于U型槽随着阀口开度X的变化其最小节流截面存在着转移现象,而V型槽则不存在.另外引入空化气蚀指数σ,计算以阀口开度为自变量的U型槽和V型槽空化气蚀特性函数并做出了气蚀指数曲线,分析节流槽进出口压力变化时空化气蚀特性的变化并通过试验验证,发现U型槽随着阀口开度的变化空化气蚀剧烈区的位置会发生相应的转移,而V型槽则不发生变化;当U型和V型槽的液流进出口翻转时,其气蚀指数的大小会发生明显的变化.由节流槽刚度计算式推导了U、V型节流槽的刚度理论计算式,并得出了在不同进出口压力差和不同阀口开度下的刚度曲线,研究结果为工程人员设计高性能液压阀提供了一定的理论...

挖掘机器人伺服系统存在高度非线性、参数不确定和未建模动态等诸多不利因素,提出了一种结合径向基函数(RBF)神经网络的非线性滑模控制器,以提高控制精度和鲁棒性。首先,建立了单联伺服系统的数学模型;其次,采用RBF神经网络对系统的不利因素进行逼近,提出积分滑模面进一步减小稳态误差,同时减少对伺服系统参数的依赖,在此基础上,设计了基于RBF神经网络的滑模控制器(SMC-RBF),利用Lyapunov理论证明了系统的渐近稳定性;最后,通过不同的参考信号和整平实验验证了控制器的优越性。仿真结果表明,SMC-RBF控制器响应快,跟踪精度高且鲁棒性强,与PID控制器相比正弦轨迹跟踪精度提高了46%。整平实验结果表明,铲斗末端轨迹跟踪精度提高了52%。

在挖掘机液压系统的整个能量损耗中，管路系统的压力损失所造成的功率损失是不容忽视的部分。该文以某公司生产的21t液压挖掘机为样本，分别利用理论公式和AMESim软件对该挖掘机液压系统的管路压力损失进行了计算和建模仿真，对挖掘机工作装置的一个循环工作过程进行了研究，得出在这一过程中管路压力损失最大发生在动臂上升、斗杆和铲斗外摆的复合动作中，其损失约为2．7MPa，约占系统总压力的5％左右，理论公式得出的对应这一复合动作的压力损失为2．5MPa，软件仿真与理论公式结果非常接近，表明了软件仿真的可行性，为挖掘机液压系统管路压力损失的计算提供了重要方法。

比例阀节流负载阀口的结构有异，为满足系统的响应要求，需要全局考虑阀的本体结构设计、阀芯运动的控制方法等。研究结果表明：执行元件的速度受节流负载阀口的影响，不同节流阀口形成的过流面积与阀芯开口之间是非线性关系。过流面积在初始阶段都有物理死区，而后面积迅速增大；改变阀口结构和尺寸可以修正面积梯度以达到动作需求。

对非全周开口滑阀内部流道进行了三维建模，并用CFD软件fluent对模型进行计算分析。研究发现滑阀阀腔内的流场在节流口前后变化较大，在阀腔和阀座的拐角处存在涡流，而增大阀腔内的压力可以减小涡流的形成。阀芯受到的稳态液动力随着流量的增大而增大，随着阀口开度的增大而减小。滑阀进出口的压力损失主要是由于油液在节流口处的节流特性引起的，而阀腔内部的涡流和油液的黏性摩擦引起的压力损失只占很小一部分。

针对液压挖掘机动臂势能的可回收性,提出了一种带旁路节流阀的电气式混合动力能量回收系统.分析了动臂的不同工作模式.考虑到液压马达低速运行的不稳定性,提出了一种应用于不同动臂工作模式下的复合控制策略.建立了能量回收系统的数学模型,并基于AMESim建立了能量回收系统的仿真模型.研究结果表明：能量回收系统在不同动臂工作模式下工作,通过复合控制策略对能量进行合理有效地回收,并且在不同动臂工作模式下动臂速度响应与目标值相一致,表明能量回收系统和复合控制策略可行.

针对挖掘机挖掘工况的复杂性采用AMESim以铲斗挖掘为例对挖掘机的液压系统进行分析。结果显示在铲斗齿尖过垂直位置之前有杆腔压力一直大于无杆腔压力在开始阶段液压泵出口压力为零随着阀芯的移动中位过流面积逐渐减小系统开始建立压力。

介绍了一种风电叶片模具液压翻转机构的设计,对翻转架体的油缸支点布置方案,液压系统的结构特点以及如何实现翻转的平稳性和同步控制问题进行了阐述.

针对阀口喷流的现象采用FLUENT商业化CFD软件中的RNGk-ε湍流模型、多相流气穴模型和壁面模型相结合对阀体内流场进行了模拟。并据此定性分析几何参数、物理参数等对气穴强度的影响定量预测阀体内气穴发生的区域减少阀体内的气穴强度抑制气穴发生从而寻求优化的流道结构形状为设计高效率、低能耗、低噪声的液压阀奠定基础提供重要的理论和实际应用信息。

对半圆形、单三角形、三角半圆形和双半圆形节流槽阀口的流量系数进行了研究。基于阀口的流量压差特性试验在已实现程序化计算阀口通流面积的基础上获得了上述4种节流槽阀口的流量系数及其变化规律对节流槽滑阀的设计及其流量精确预测具有重要实用价值。