针对汽车变数箱操纵器盖外形结构不规则,传统的装夹方法不容易夹紧,加工过程需要多次装夹,效率低的问题,设计了一种操纵器盖铣加工液压夹具。详细阐述了该夹具的结构特点、定位装夹方法及工作原理通过对操纵器盖外形结构及加工工艺进行分析,采取相应的拔模斜面对其定位,液压缸对其夹紧,并通过对其切削力和夹紧力的计算,设计了一套与其相配套的液压系统。实践证明该夹具结构简单,操作方便,加工过程实现了对工件的快速定位装夹,进一步完善和实现了操纵器盖的高效、大批量生产。

针对发动机气缸缸体被加工孔规格较多,在摇臂钻床上进行钻孔加工时需要多次更换钻头的情况,设计了一种在加工中心上对发动机气缸缸体进行快速钻孔加工的液压专用夹具。详细阐述了该夹具的结构特点及工作原理通过分析缸体的结构特点及加工工艺,采取"一面两孔"定位方案,定位精确可靠;采用双液压缸夹紧,并计算切削力及夹紧力,设计了相应配套的液压系统。实践证明该夹具结构简单,操作方便,加工过程中实现了对工件的快速钻孔加工,进一步完善和提高了发动机气缸缸体钻孔加工工艺,提高了工作效率。

针对液压铰链生产过程中铆钉穿钉困难,导致铆钉难以实现自动化装配的问题,设计了一种液压铰链铆钉自动装配机构。文章主要对机构的工作原理和机械结构的设计进行详细介绍,该机构主要由送钉机构,穿钉机构以及引针机构所组成,实现了铆钉的自动上料和分料、以及铆钉的自动定位和穿钉。其结构简单且工作稳定,装配速度能够稳定在1.5 s/件,现已应用于多种型号的液压铰链生产线中。其工作原理具有一定通用性,且为铆钉的自动化装配提供了新方案,值得推广。

针对目前发动机支架加工辅助时间长,生产效率低等问题,设计出一种自动翻转式专用夹具。根据支架的结构特点和工艺分析,采用气动控制实现工件夹紧和工位转换,将铣、钻等多工序集中,能一次加工四个工件。夹具具有定位准确,装夹快捷,使用寿命长和生产效率高等特点。通过实践应用,其可行性和稳定性得到验证,对同类型产品的夹具设计具有重要的指导作用。

针对目前液压铰链生产过程中,人工调整安放液压油缸所产生的生产效率低、装配质量低以及工人劳动强度大的问题,设计了一种液压油缸装配机构。机构由上料机构、检测调整机构以及夹取机构三部分组成,实现了液压油缸自动上料、销孔朝向的自动检测调整以及向传输治具上自动安放的功能。现已应用于液压缓冲铰链的生产线上,其方法对解决同类问题具有一定参考价值。

液压铰链的翻转是其装配时的重要环节,目前由于缺少相应的翻转机构去实现液压铰链的自动翻转,导致其装配难以实现自动化,因此设计了一种液压铰链翻转机构。该机构主要由上料机构、转动机构以及下料机构组成。实现了液压铰链从翻转前治具块上的夹取、180°翻转及翻转后在治具上的安放。其结构简单、工作稳定且翻转效率高,现已应用于所研发的液压铰链自动化装配线中,对解决小型工件的翻转问题具有一定借鉴作用。

该文阐述了如何使数控车床实现完全自动化，如何使数控机床的尾座也实现其自动控制。主要采用液压控制设计，采用前后轴承支撑结构，前后段轴承装在套筒内，顶尖装在尾座主轴上，液压系统控制完成尾座对工件的快速夹紧及自动锁紧功能，这样就可以犬大提高数控车床的加工效率。

针对发动机汽缸体加工部位较多且所加工部位呈空间分布生产加工中需要人工手动多次装夹多次换刀的特点设计了一种可在加工中心中上仅通过一次装夹完成对发动机汽缸体的铣削、钻孔加工的液压专用夹具。介绍了该夹具的结构组成及工作原理;选取双液压缸夹紧方案并设计了相应配套的液压系统。利用该夹具对缸体加工减少了缸体在加工过程中的装夹次数大大缩短了加工周期达到了降低劳动强度提高加工效率之目的。

针对操纵器盖铸造毛坯侧面存在拔模斜度传统工装方案不易夹紧、耗时费力、效率低的问题在分析了操纵器盖结构及尺寸精度的基础上针对性地设计了一种操纵器盖液压自动夹具。详细阐述了该液压夹具的结构特点和工作原理在对其切削力和夹紧力计算后选取相应的液压缸结构尺寸及其传动元件设计了一套液压传动系统。实际应用中：该夹具结构紧凑操作简单加工过程实现了稳定定位缩短了辅助加工时间提高了加工精度。

介绍一种新型数控车床液压尾座尾座主轴采用前后轴承支承结构前后段轴承装在套筒内顶尖装在尾座主轴上。套筒由液压油缸驱动其行程由行程开关控制。由液压系统控制完成尾座对工件的快速夹紧及自动锁紧功能。工件夹紧和拆卸方便定位准确自动化程度高极大地提高了工作效率。