为了提高立轴冲击式破碎机转子对物料颗粒的破碎效率,采用离散元软件EDEM中的Bonding模型建立了物料破碎效果的仿真模型并提出了采用离散元仿真、正交试验和回归分析相结合的方法对转子结构参数进行优化。首先,在EDEM中建立立轴冲击式破碎机转子关键结构参数对物料破碎效果影响的仿真模型并通过反演法验证仿真模型的可靠性,然后设计正交试验方案并进行仿真试验,通过MATLAB软件对全部试验结果进行回归分析,建立以粘结键断裂数量为衡量指标的物料破碎效果与转子结构参数的关系模型,最后利用该模型对转子的结构参数进行优化,得出当转子直径为900mm、分料锥倾角为23°、导料板安装角度为37°、反击板安装角度为30°时对物料破碎效果最好,为立轴冲击式破碎机转子结构的改进设计提供了理论依据。

为进一步提升学生的创新创业能力,丰富学生的学习输出,在创新创业课程建设中,以CBL模式为基础理念,结合计算机科学系的实际特点,采用基础课堂和孵化课堂相融合的双螺旋结构,并将课内竞赛、科技竞赛及创业竞赛贯穿于课堂教学的各个环节。教学测试结果显示,在新模式下的课程体系中,学生从竞赛、专利、获奖等方面的输出较之传统模式有了较大的提升。同时,从问卷调查的结果来看,学生的学习体验良好度也比传统模式下的学习体验更优。表明对于创新创业课程而言,CBL模式下的双螺旋结构课程体系是合理的,可以进一步推广。

发动机与液力变矩器匹配的好坏直接影响车辆的使用性能.针对装载机的发动机和液力变矩器的匹配,分析其输入特性和输出特性,并对其工作参数进行数值分析.在此基础上,以液力变矩器的有效循环圆直径作为优化设计的设计 变量,运用遗传算法对发动机和液力变矩器的匹配进行优化设计.优化结果表明：优化后液力变矩器有效圆的直径从 0. 395上升到0. 428 ,在全功率和部分功率匹配时涡轮有效功率分别提高了23%和6. 5% ,启动工况时最大扭矩提高了2 3% . 由此可见通过优化设计能提升了装载机的动力性,对于装载机的设计、制造和使用都有重要的意义.

高速开关电磁阀的响应时间对自动液力变速器性能的影响很大为了减小开关阀的响应时间运用AMESim软件建立了动态性能仿真模型提出基于ITAE准则创建目标函数采用遗传算法寻优对阀的线圈匝数、工作行程等参数进行优化并分析了优化结果。研究结果表明：动态性能模型的仿真结果与性能检测试验数据相对比响应误差为3.3%仿真模型能够比较准确地描述开关阀的动态性能;经参数优化高速开关阀的响应时间缩短了38.16%满足了快速响应性能的要求。该研究为进一步提高自动液力变速器的性能提供了理论参考。

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。

为了合理分配拔秆粉碎机多个执行机构的流量,提出基于压力补偿原理的多执行机构流量分配方法,并对液压系统的流量分配特性进行了仿真分析。首先，针对拔秆粉碎机执行机构的特点，设计了定差减压阀与梭阀相配合的压力补偿回路，并对此流量分配方法进行了理论研究，然后，采用AMESim建立仿真模型，对液压系统的流量分配和抗流量饱和能力进行了分析。结果表明,该流量分配方法能够在负载大小不同的条件下实现有效的流量分配,具有良好的抗流量饱和能力。

为了改善和保证重型液力自动变速器的换挡品质,在分析重型液力自动变速器换挡液压控制系统工作原理的基础上,建立换挡回路油压控制数学模型,基于AMESim搭建仿真模型,并从占空比、换挡阀弹簧预紧力和阀口开口量等因素对换挡时离合器油压变化及稳定性展开研究。仿真结果显示:换挡时间约为1.6 s,在t=1~1.6 s期间,这些因素对离合器油压影响较大,而后离合器的油压仅受主油压调节而发生变化,t=3.2 s达到稳定压力,满足实际工作要求;同时仿真结果与理论分析相一致,验证了模型的正确性和有效性,为液力自动变速器换挡控制和装配提供一定的参考。