针对电动自行车续驶里程不足,首先提出模糊控制策略,选取制动强度、蓄电池SOC、轮毂电机转速为输入量,再生制动力占总制动力的比值作为输出量,设计模糊规则和控制器,在Matlab/Simulink中进行仿真。然后制定试验方案并搭建试验台架,分别采集紧急制动、中轻度制动、下长坡制动三种工况下轮毂电机转速和超级电容电压,推导制动能量回收率。最后对比分析三种工况下试验与仿真效果。结果表明在确保制动安全的条件下,该策略在三种工况下的回收率分别高于试验结果 2.85%、1.54%、2.48%。

为了验证重型商用车减振器具有较高的能量回收潜力,对商用车筒式减振器进行了动力学建模与实车路试。通过建立汽车悬架的车身-车轮双质量模型,分析了悬架的动速度、动位移和能量回收效率,并通过实车路试验证了仿真模型的正确性。同时,分析了刚度比、阻尼比、质量比等整车参数对能量回收效率以及动力学性能的影响。结果显示重型商用车具有较高的能量回收潜力,最高瞬时能量值达到1310.6W。这为重型商用车设计液电式馈能悬架提供了参考意义。

针对试验纯电动物流车续驶里程不足,提出了最优制动能量回收控制策略,合理分配机械制动力和再生制动力。该策略在确保制动安全的条件下,通过粒子群优化算法对电机再生制动转矩进行优化,使电机有效发电功率达到最大。然后在电机转速范围内,利用最小二乘法拟合出有效发电功率最大时电机转矩曲线。最后将试验车的Simulink控制模型和整车模型分别在AVL Cruise和Matlab/Simulink中建立,进行API联合仿真,得出有效回收率。仿真结果表明在确保制动安全和稳定条件下,分析得到运行在UDDS工况的试验车有效回收率为28.71%,验证了提出的控制策略。

通过商用车实车道路试验,对少片钢板弹簧型疲劳裂纹扩展进行研究。经减速带冲击工况试验得到板簧应力和疲劳裂纹扩展速率最大处,用此位置和距中心螺栓孔16mm处粘贴的应变片实时采集板簧应力,同时使用位移传感器实时采集中心螺栓孔相对车架位移。基于裂纹尖端附近应力场及应力强度因子的方法对数据进行分析,最终完成7种工况的实车道路试验。结果表明距中心螺栓孔116mm处的疲劳裂纹扩展速率较大,与此类钢板弹簧容易发生疲劳故障的位置吻合。通过理论分析与试验验证此方法可以应用于板簧裂纹扩展速率预测。

目前大多自动驾驶车辆的转向制动无法实现类人操作,尤其在复杂路况下的连续转向可能导致车身大幅侧倾与俯仰,使乘员产生紧张、眩晕等不舒适感。因此,基于液电式馈能悬架提出一种馈能电路恒流控制方法,实现阻尼力与车身姿态的耦合控制以提高车身稳定性。根据车辆动力学搭建十四自由度整车模型,选取蛇行工况进行仿真分析并完成实车试验。结果表明,液电馈能悬架系统采用恒流控制后比使用传统悬架的车身侧倾角减小32%,俯仰角减小1.67%,显著提高了车身稳定性,验证了所提控制方法的有效性。

以实测齿轮箱振动信号为分析对象,对锥齿轮系统进行故障特征提取。通过总体平均经验模态分解（EEMD）将采集到的振动信号进行分解,对比分析原始信号功率谱密度特性和各本征模态函数（IMF）频谱特性,抽取相关频带的IMF分量进行信号重构;... 展开更多

三参数威布尔分布在齿轮设计初期对于齿轮接触疲劳寿命和可靠性分析有重要应用。基于Locati法与常规成组法对18CrNiMo合金材料的齿轮在机械封闭流齿轮试验台架上进行了接触疲劳试验。利用三参数威布尔分布对试验所得数据进行拟合处理,获得该种材料齿轮的R-S-N曲线,为该材料齿轮的寿命设计和可靠性设计提供了参考。结果表明：三参数威布尔分布对数据拟合效果较好,利用三组试验数据即可获得材料的R-S-N曲线,大幅节省试验时间,为类似工程问题提供参考。

提出采用双行星排双电机耦合机构解决单电机电动汽车中电机单位质量功率低、低速动力性不足以及高速低转矩利用率低的问题。首先,对设计的新型耦合机构进行动力学分析,并结合某电动车参数匹配出双电机电动汽车参数,分析双电机的耦合特性;其次,基于需求转矩、车速、加速度以及电机工作效率进行控制策略的设计;最后,根据整车各部分的数学模型在Matlab/Simulink中建立相应的驱动模块和控制策略模块并进行数学仿真。结果表明,在动力性能上,新型双行星排动力耦合结构和控制策略能够实现车辆低速大转矩和高速大功率的行驶需求,也对改善电动汽车经济性能有一定的积极作用。

针对液压激振台系统换向时刻压力冲击问题,为了能够合理选择蓄能器参数,有效提高系统的性能,建立并分析了蓄能器及其连接管道的数学模型,利用AMESim软件对相关参数进行了仿真分析,并对该仿真结果进行了试验验证。结果表明:蓄能器接口处的管路长度与直径几乎不会影响系统的响应速率,缩短管长、增大管径可降低压力冲击;蓄能器体积对系统压力冲击影响不明显,但减小体积可有助于提高系统响应速率;蓄能器预充气压力对系统压力冲击影响明显,当蓄能器预充气压力为系统工作压力的80%~90%时,系统压力冲击较低,而且系统的快速性和稳定性表现良好。