介绍了一种新型负载敏感平衡阀的结构,分析了其工作原理及结构特征,并探讨了关键零件的结构设计。

气垫悬浮系统利用压缩空气使气垫与地面形成气膜,具有承载力大、对地面破坏小、底盘低、摩擦力小等优点。气垫的承载特性对于搬运系统的设计至关重要,决定着压缩机的功率大小。利用软件对气垫流场进行建模及模型离散化,并利用计算流体动力学分析软件Fluent对气垫单元的承载特性进行了仿真分析。仿真获取了一定厚度气膜下气扩垫内流场压力、速度云图,同时分析得到了气垫承载力和供气量等技术参数与供气压力、气膜厚度、进气孔径等气垫设计参数之间的匹配关系,为气垫搬运系统的设计提供理论支持。

提出了一种基于负载敏感的液压缸双向制动阀，阐述了其工作原理与结构特点，建立数学模型并利用MATLAB／Simulink进行了动态仿真。研究结果表明，该液压缸双向制动阀实现了制动力与负载惯性力相匹配的连续制动并且对液压缸在两个运动方向上的制动效果相同；在相同工况下，该液压缸双向制动阀制动与溢流阀制动相比，其制动距离短，制动时间短，并且液压缸缓冲腔压力上升平稳，避免了在制动过程中产生较大的冲击、震动和噪声；该液压缸双向制动阀很好地协调了制动距离、制动时间和制动平稳性之间的矛盾，并且在制动完成后可以实现驻车。

以一种新型同步阀为研究对象,应用UG软件建立了三维几何模型,借助ANSYS CFX 14.5流体分析软件,用标准紊流模型模拟了阀内部流场内流体的同步分流情况及流动状态,得到了阀内部的压力场、速度场等流体状态。对阀改进前模型的数值模拟结果表明分流精度很低,同步精度不存在理论性误差,原因是结构不合理,导致节流口面积不能补偿负载压差的影响。故对阀结构改进后,分流精度得到了较大程度的提高。所得阀内部流体的压力和速度的分布情况,为合理改变同步阀结构及节流口面积函数提供了参考依据。

以小通径滑阀为研究对象，针对阀芯凹角处旋涡对滑阀内部流场及性能的影响，提出了将阀芯凹角改进为圆弧型，用CFD软件Fluent对仿真模型进行稳态研究，得到了阀内流场的速度和湍动能分布规律：在开口恒定，入口流量相同的条件下，随着圆弧半径的增大，阀内最大速度和最大湍动能减小，但并不能完全抑制阀芯凹角处旋涡的产生。结合阀内流场流线图，将圆弧型结构进一步改进为斜角加圆弧型。对比分析表明，斜角加圆弧型结构可更有效平缓流场，抑制阀内旋涡的产生和发展，降低阀内湍动能的损失，提高能量利用率。

针对液压缸制动过程中出现的液压冲击，为实现对液压缸的双向缓冲制动，借助负载敏感技术理论，提出了一种新型的负载敏感制动阀。对阀体结构特点及其工作原理作了进一步阐述，并建立相应工况的数学模型，借助MATLAB/Simulink进行动态仿真。通过分析仿真结果，该阀能够匹配液压缸的制动力与负载惯性力并实现连续制动，相较于现有的溢流阀制动回路，其制动距离与制动时间都较短，制动过程中产生的冲击、震动和噪声较小，可以对液压缸的运行实现双向缓冲制动的效果。

该文通过对平衡回路进行系统分析的基础上,对教材中一些不准确的提法给予了校正,指出了通常所用的平衡回路的不足,给出了一种改进的平衡回路,同时提出了一种新原理的平衡阀.

介绍了一种新型的负载敏感平衡阀结构，分析了其工作原理及结构特征，并探讨了关键零件的设计。

砌块成型机在成型过程中,由于动力系统所供给的能量与负载不相匹配,造成系统能量大量损失。针对这一问题,采用变频电机驱动定量泵为动力源与改变执行元件排序的方法,对原砌块成型机液压系统进行了改进,并运用AMESim软件对改进后的液压系统和原液压系统进行仿真对比研究,结果表明改进后的液压系统能量损失减小。

本文通过对蜂窝陶瓷载体成型过程的分析指出在其成型过程中存在的问题提出了采用液压同步剪解决这些问题的方法.论文分析了同步剪的工作原理给出了其液压原理图及其设计特点.