本文通过对某装载机定量液压系统的测试数据进行分析,计算不同工况和不同泵转速下的液压泵至油缸的能量转换效率,找出能量损失较大的环节,并提出相应的控制策略,以降低能量损失,达到节能减排的目的。

随着能源资源的愈发紧张,节能技术的应用越来越广泛。尤其是在科学技术日新月异的今天,为了能够使液压配套设备在达到主机动作要求的基础上实现有效节省功率,并在实际的液压件生产以及配套压夜系统中能够提高效率,就需要注重节能技术在液压系统的设计与改造过程中的合理应用,不仅要对系统的功能、可靠性等指标进行综合考虑,而且还需要考虑能量指标以及各种不必要的损失等。本文主要分析了在液压系统中节能技术的应用现状以及导致液压系统能量损失的原因,并提出了在液压系统中优化应用节能技术的相应措施,以供实践参考。

对以Hertz接触理论为基础的四种接触力模型进行了比较分析，并通过两球一次对心碰撞过程数值模拟结果来进一步说明不同接触力模型的特性，仿真结果表明：与纯弹性接触力模型相比，Hunt-Cmssley（H-C）接触力模型、Lankamni-Nikravesh（L-N）接触力模型以及Flores接触力模型由于考虑了碰撞过程中的能量损失，因此更加符合实际碰撞情形。此外后三种接触力模型中，H-C接触力模型和L-N接触力模型更适合用来处理大恢复系数的碰撞问题。在分析间隙机构的动力学特性时，可以为接触力模型的合理选择提供依据。

分析了液压系统常见的能耗问题.针对存在的问题从不同方面介绍了液压节能技术的现状,并对液压节能的发展趋势进行了说明,以促进该项技术的普及和应用.

长度对其直径的比ｌ／ｄ不大的管路是常有的。在这样的管路中，如果流动是层流，则层流起努段对能量损失的影响是必要考虑的。笔者曾用过几本教材和参考书，其中对层流起始段的分析不磊一致，有的不太明确，容易给使用者造成误解。

以小通径滑阀为研究对象，针对阀芯凹角处旋涡对滑阀内部流场及性能的影响，提出了将阀芯凹角改进为圆弧型，用CFD软件Fluent对仿真模型进行稳态研究，得到了阀内流场的速度和湍动能分布规律：在开口恒定，入口流量相同的条件下，随着圆弧半径的增大，阀内最大速度和最大湍动能减小，但并不能完全抑制阀芯凹角处旋涡的产生。结合阀内流场流线图，将圆弧型结构进一步改进为斜角加圆弧型。对比分析表明，斜角加圆弧型结构可更有效平缓流场，抑制阀内旋涡的产生和发展，降低阀内湍动能的损失，提高能量利用率。

利用流体力学软件Fluent对直驱式插装阀内部流场进行分析，得到不同开度下阀体内部流体的压力及速度分布云图，分析了液流能量损失的原因，优化了结构参数。结果表明：阀口开度较小时，总压力梯度较小，阀内流体的速度梯度不均，仅在节流口处有较大的变化，在开度接近于最大时，总压力梯度最大，流体最大速度升高；开度为20mm时，压力梯度较小的位置流体的速度梯度也较小，而压力梯度大的位置速度梯度也明显较大；能量损耗主要由于阀套的通油口面上出现了直径约为10mm的漩涡区。

分析了影响液压系统效率的因素，提出了提高液压系统效率的对策。

根据液压凿岩机活塞的运动规律,建立了活塞运动微分方程,推导了其运动学参数的解析表达式.研究了液压凿岩机活塞与缸体间隙密封段的局部温升和能量损失,建立了其数学模型.根据该模型可以求得活塞与缸体之间合理的间隙范围.

1．油温过高的原因 工程机械液压系统油温过高的原因主要是液压系统产生热量过大，且散热不充分。具体表现在液压系统存在设计缺陷，以及使用和保养等方面存在问题。（1）设计有缺陷液压系统存在的设计缺陷可能有以下几个方面：一是功率过剩。