为了研究非圆行星齿轮内部流场特性,建立非圆行星齿轮马达的几何模型和有限元模型,并对模型进行仿真参数设置及网格无关性验证。对非圆行星齿轮马达进行流场仿真分析,探究油膜位置流场速度变化规律,研究入口压力为5~20 MPa时Q100型、Q160型、Q250型非圆行星齿轮马达的流量及容积效率随压力的变化规律;此外针对Q250型非圆行星齿轮马达,探究油膜间隙分别为0.02、0.03、0.04 mm时的流量及容积效率随压力的变化规律。最后通过开展样机测试试验,验证仿真模型的准确性。结果表明在相同的入口压力下,容积越大,容积效率越高;容积效率随着油膜间隙的增大而降低,当油膜间隙为0.02 mm、压力为5 MPa时,马达容积效率可达90.9%;试验和理论得到的容积效率与转矩关系曲线的变化趋势基本一致,最大误差仅为5.76%,验证了仿真模型的准确性。

传统液压阀集成块的内部流道是先通过铸造成型、再通过机加工的方法交叉钻孔而成,导致流道压力局部损失大、轻量化不足。利用FLUENT仿真软件结合轻量化设计原则,对液压阀集成块结构进行分析,对提取出来的液压阀集成块流道进行优化,设计适当的壁厚,并基于FLUENT仿真软件对流场强度进行计算,可为液压阀集成块的产品优化设计和加工提供参考。

多功能液压破碎机用多路阀系统中,阀体和阀芯之间依靠间隙密封,因此不可避免会存在一定的泄漏量。过大的泄漏量不仅会造成能量的损失,还严重影响着阀的执行速度及工作性能。以多路阀转锤联阀芯、阀体无相对运动状态下的缝隙为例,采用理论计算以及数值仿真的方法研究间隙大小、偏心、阀芯直径、封油长度、均压槽数量等因素对泄漏流量的影响,得到各参数对泄漏流量的影响规律及缝隙中流体的运动状态,为阀芯、阀体配合缝隙处的结构设计和参数优化提供了参考,对工程实践具有重要的参考价值。

为了对纯水液压节流阀的流场特性进行分析,建立了节流阀流道内流场的Fluent模型,仿真分析得到了流道内流场的速度、压力等物流量的分布。结果表明,阀腔内会产生回流和漩涡,随着阀口开度的改变,漩涡强度也会发生变化,流量与阀口开度呈一定的线性关系。通过与AMESim仿真结果进行比较,验证压电驱动节流阀仿真模型的准确性,为节流阀的设计和性能优化提供了依据。

利用流体力学原理设计一新型负压式引液阀结构阐述了负压产生机制并利用FLUENT对阀体结构进行了优化。结果表明：所设计的负压式引液阀进气口距收缩口的距离越小其所产生的真空吸附压力越大但阀体内部流场紊流现象严重部分压缩空气会反向流入吸附腔室因此建议进气口距收缩口的距离为阀体内腔轴向长度5/8倍左右为宜;同时收缩口与阀体流道轴线夹角越大所产生的负压越小但夹角较小时所产生的流阻也相应增加且难于加工因此建议收缩口与阀体流道轴线夹角取值30°。

基于Fluent软件平台根据L+U形槽的三维结构特征及内部流场特征提出一种L+U形槽过流面积的计算方法推导了L+U形槽过流面积的计算公式绘制出理论计算及流场仿真计算的L+U形槽过流面积曲线并进行了比较。

液力缓速器体积小、安装方便在车辆中的使用越来越广泛。针对AT500自动变速箱内部集成的液力缓速器对其制动力控制阀进行优化设计。采用流体仿真软件Flow Simulation对控制阀内部流场进行仿真通过改变阀芯台肩处的过渡结构显著减小控制阀阀芯移动时产生的液动力使得阀芯在一定先导控制压力下能够稳定停止在任意过渡位置为制动力的精确控制提供了条件。

采用 RNG k-( 湍流模型数值模拟了锥阀阀口的气穴流动.运用工业纤维镜与高速摄像机等组成流场可视化试验系统多方位地观察了阀口附近的气穴现象对其进行数字图像处理后获得了气穴流场的分布信息与仿真结果比较吻合良好表明RNG k-( 湍流模型能有效地描述锥阀等液压元件的阀口气穴流动.同时采用涡流式位移传感器、激光位移器和数字应变测量仪等构成的检测系统研究了气穴流场诱发的阀体与阀芯振动.

运用Fluent对充液直管进行流场仿真，分析充液直管内流在周期性初速度条件下的压力变化特性。运用ANSYSWorkbench 单向流固耦合模块，分析充液直管在脉动压力作用下流固耦合振动模态特性，以及管道支撑间距对充液管道振动模态的影响，为工程设计提供参考。

采用液压马达驱动一种高频激振阀控制液压缸实现了1000Hz的高频疲劳振动。该文介绍了这种高频疲劳实验系统及其关键控制元件——高频激振阀，计算了在高速转动时阀芯的阻力扭矩，通过CFD软件对这种高速转阀的阀口流场进行了仿真分析，实验研究了系统在800～1200Hz的振动特性。