装载机装卸作业过程中,行走系统频繁启制动,带来系统能耗高且驱动电机装机功率大的问题。提出一种液电混合装载机行走节能系统,阐述了其工作原理并设计了液压再生制动策略和能量辅助启动策略以协调电机和液压泵/马达的动力总成部件,在Simulation X中建立了仿真模型。结果表明,此方案有效回收和再利用了装载机行走的制动动能,驱动电机的峰值功率降低约39%,一次完整作业能量消耗减少约29%。

市区公共汽车刹车频繁，不仅浪费宝贵的燃料，污染空气，而且加剧了制动片的磨损。每次重新起步加速，也都需耗费大量燃料。最近，加拿大国立研究院的戴维斯及其同事设计了一种能够回收汽车制动能量的新型液压系统，正在进行试验。该系统如图所示。

针对挖掘机工作装置下放时大量势能转化为热能的问题,提出了一种以液压蓄能器为储能元件同时实现势能回收和流量再生的新型动臂节能系统。首先分析了其系统构成和运行机理;然后建立了工作装置机械结构模型和各个元件的数学模型,对动臂下放工况的速度等参数进行了数值仿真,由此计算出系统回收的能量和再生的流量等;最后,通过对系统运行过程和能耗进行分析。结果表明：该系统可显著提升节能效果,运行状况良好,是挖掘机节能减排的有效途径。

旋挖钻机钻杆升降系统作业频繁且能耗高，其卷扬系统一般采用带平衡阀的液压马达驱动，钻杆下降时在平衡阀的节流作用下钻杆大部分的重力势能转化为液压油的热能，为此，提出了利用带二次调节的泵／马达配合蓄能器进行钻杆下放的能量回收，同时在提升钻杆时从蓄能器释放能量的二次调节系统。建立了二次调节系统模型，采用基于主轴转速反馈的PID控制算法，对系统的动态性能进行了仿真，并且建立了蓄能器能量回收数学模型，根据仿真的数据获得了蓄能器的能量回收率和释放率。研究表明，闭环控制系统响应迅速，运行稳定。

液压挖掘机在工作过程中存在着较大的能量损失，其原因是其转台转动惯量大且需要频繁启动和制动，故而进行能量回收方面的研究有着较为重要的意义。针对液压挖掘机回转液压系统，采用蓄能器进行能量回收，并在转台反向启动时予以释放，以实现转台制动能量的回收和再利用。同时，对液压挖掘机能量回收系统中的蓄能器参数的选择进行了分析。在此基础上对节能方法的能量回收机理进行了分析，并利用AMESim软件进行了仿真试验，结果表明，该节能系统节能效果较为明显，液压挖掘机能耗得到了降低。

首先分析了工程机械各执行机构的可回收能量分布以及可回收工况的特性。针对传统工程机械不具备能量储存单元的特点，分析了流量再生回路的工作原理和技术瓶颈。分析了两种剧烈工况和平缓工况时的电气式能量回收方案的工作原理、关键技术以及和汽车领域能量回收技术的异同点。最后讨论了基于液压蓄能器的不同能量回收再利用的能量回收方案的典型结构和难点。

基于二次调节技术液压抽油机通过液压泵、二次元件和蓄能器的结合可以方便地实现对负载重力势能的回收利用并能够实现对冲程和冲次的无级调节。分析基于二次调节技术液压抽油机的工作原理进一步对其液压系统进行了分析与计算。结果表明该系统将负载重力势能的85%转化成液压能向蓄能器中储存极大地提高了能量的回收利用率节能效果显著。

建立车辆液压蓄能式制动能量回收装置的AMESim仿真模型，对其工作过程中的能量损耗情况和制动性能的影响因素进行仿真研究。仿真结果表明：能量回收制动过程中，由于车辆行驶阻力造成的损失占车辆总动能的16％，是能量损失的主要方面；提高能量回收效率的办法是提高蓄能器预充气压力或减小蓄能器体积；改变液压泵／马达排量对提高能量回收效率的影响不大，但可显著影响车辆的起动和制动时间。

渔轮用液压绞车的卷筒钢丝绳长2000m生产出来之后需要进行长时间的寿命试验.常规的试验方法通过节流为测试绞车加载发热多能耗大.以能量回收方法将绞车试验台的传统节流式系统改造设计成新的液压系统实现能量的回收再利用减少节流发热提高整个系统能量的利用率.

二次调节静液传动系统中的二次元件是可逆式液压泵／马达。介绍了二次元件的四象限工作特性，建立二次调节静液传动系统的数学模型，分析在转速控制系统中采用不同制动方式时二次元件的能量回收效率。应用MATLAB？／Simulink软件进行仿真分析，结果表明：在系统减速和制动过程中，二次元件能够有效的回收功率，缓慢减速制动的能量回收性能优于紧急制动。