应用经典摩擦模型描述液压缸摩擦力时,由于未考虑油液压力效应对摩擦力的影响,模型预测效果欠佳。为了克服该问题,引入压力影响系数和动态摩擦时间常数,基于Stribeck和广义Maxwell滑动模型(GMS)提出了改进的稳态摩擦模型(P-Stribeck)和动态摩擦模型(PGMS)。搭建了伺服阀控液压缸系统摩擦特性测试实验台,在不同密封形式、不同缸径、不同负载、不同加速度及频率下进行了液压缸往复运动摩擦特性测试。采用智能遗传算法,利用液压缸测试实验台采集的进出口压力、位移、速度、摩擦力等数据,分别采用改进的稳态摩擦模型和动态摩擦模型进行参数辨识和模型检验。对不同复杂工况下实验数据与经典摩擦模型以及所提出的改进模型的预测结果进行对比和误差分析,结果表明P-Stribeck模型预测液压缸稳态摩擦力的精度明显优于Stribeck模型,P-GMS模型预测液压缸动...

介绍了采用组合密封的压下油缸的设计及其性能试验，主要介绍影响轧机液压自动厚度控制系统稳定性的压下油缸摩擦力的测试。

通过对汽车起重机臂架系统及其变幅油缸的受力分析,结合大量试验数据与理论函数推导出变幅油缸摩擦力的函数关系,并成功地应用于力矩限制器的研发中。基于该摩擦力函数模型开发的力矩限制器,载荷精确计算的误差控制在±4%内,国标为±5%,并已经批量生产及应用。

该文对斜盘型轴向柱塞泵的柱塞副进行了受力分析和实例计算，在考虑柱塞副的摩擦力和惯性力的情况下．建立了柱塞副在缸体不同转角位置时受力的数学模型，应用MATLAB语言编写了数值解法的仿真程序．并对某一型号的柱塞泵进行了实例分析。

大型起竖设备四级液压缸因内部结构复杂，且负载很大，摩擦力特性较为复杂，以往对其动力学建模时常常忽略摩擦力。而快速起竖系统要求对速度进行精确规划控制，以减缓换级冲击，且液压缸结构稳定性分析时也需要准确找到危险工况，其中摩擦力是很关键的一个因素。LuGre摩擦模型能较好描述大部分情况下的摩擦稳态、瞬态特性，据此，考虑滑动油膜动态等性方程，基于LuGre模型对四级缸摩擦力建模，而后对风载荷、起竖力等进行分析，进而对起竖过程动力学建模。该研究所建的全新动力学模型可为起竖速度的精确控制和油缸应力应变及模态分析提供参考。

采用传统接触密封的伺服液压缸往往因为密封处较大的摩擦力以及静、动摩擦力之间的降落特性,导致其在低速运动时产生“爬行”现象,直接造成位置控制伺服系统精度差,响应速度低下。针对此问题,提出在活塞杆密封处采用双圆锥静压轴承,并且加装迷宫封油边的方式降低密封摩擦力,进而提高液压缸的低速稳定性,并且采用CFD数值模拟和AMESim仿真对其作了分析和验证。

以伺服阀滑阀副为研究对象，分析了温度变化对伺服阀滑阀副工作时所产生的摩擦力的影响。伺服阀滑阀副工作时产生的摩擦力主要由阀芯和阀套直接接触产生的摩擦力和阀芯与液压油液产生的摩擦力组成。通过分别分析其与温度的关系，推导出伺服阀滑阀副工作时产生的摩擦力与温度之间的理论计算公式。分析表明:在-50~50℃的范围内伺服阀滑阀副的阀芯与液压油液的摩擦力随温度升高下降较快，阀芯与阀套直接接触的摩擦力随温度升高逐渐下降。在50~100℃范围内阀芯与液压油液的摩擦力数值较小并随温度升高下降缓慢，其值远小于阀芯与阀套直接接触的摩擦力。在工作温度-50~150℃范围内，伺服阀滑阀副摩擦力随温度升高而逐渐降低。

摩擦与系统模型的不确定性是理论上很完美的控制器在实际中不能应用的主要原因之一。本文针对这种情况，基于Ｈ∞控制理论提出了一种控制器，它既能削弱摩擦力的影响，又可能在系统模型存在不确定性的情况下，保证系统的性能指标。仿真结果表明，这种控制器是行之有效的。

间隙密封是一种非接触密封结构形式，可以实现白润滑、减小摩擦力，提高液压缸的动态特性。对不同结构的间隙内部流场进行数值模拟，探讨了流场速度、摩擦力与活塞速度、间隙大小的变化规律。结果表明：缸筒内壁处的黏性力与活塞速度呈正比例关系，活塞壁面的黏性力与活塞速度呈反比；活塞静止时间隙大小与黏性力成正比例关系并基本相等，但活塞表面的黏性力小于活塞静止时的黏性力，而缸筒壁面上的黏性力大于静止时的黏性力。

应用Fluent软件中的UDF方法对间隙密封伺服液压缸进行动态仿真并通过编程对温度、压力与液压油黏度之间的关系进行定义分析了活塞周期运动过程中温黏压黏对液压缸间隙流场的影响。结果表明：间隙流场中流体的平均温度逐渐升高使得黏度发生变化;温度升高时液压油黏度降低流体阻力减小液压降减小反之液压降增大;黏度不断降低间隙泄漏量会不断升高但泄漏量增加的速度会逐渐变慢最终达到一种稳定的状态;当黏度变化时间隙流场内壁面壁面摩擦力大小随时间逐渐增大当液压缸运行到一定时间内壁面壁面摩擦力大小都将趋于稳定状态。