针对爆炸场振动信息采集中节点分布范围广、工作环境复杂、时间同步与空间统一要求较高等问题,利用基于GNSS的高精度定位与授时技术以及基于重力加速度、地磁等物理场的姿态测量技术,设计了分布式振动数据同步采集系统。系统包含控制模块、采集模块以及存储模块三部分,通过无线指令控制分布式节点进行数据采集与休眠,利用PPS秒脉冲触发节点采集数据,实现数据同步,根据场量传感器输出结果,结合PPK定位技术,实现多节点在空间上的统一。实验结果表明,系统的节点空间位置定位精度可以到达毫米级,矢量方向误差小于0.5°,多节点时间同步误差为±5.5μs。

介绍了一种带回转工作台的加工中心在加工复杂箱体类零件时,巧妙利用机床工作台回转中心机械坐标为一个相对固定值的特点,通过建立工件和工作台的位置关系,只需要实测出第一个工件坐标系,即可计算出其余所需坐标系,并且利用宏程序自动建立此坐标系的方法,此方法可以最大程度地降低测量误差,提高加工效率,实践价值极高。

在车削中心机床上增加一个与原X轴成一固定小于90°的Y轴,通过FANUC数控系统的倾斜轴功能,可以实现车削中心机床在XY平面几何轴X、Y的插补功能,使车削中心具有了铣削功能,拓宽了车削中心机床加工零件的适用范围。

被测工件在不同的条件下，所建的坐标系会有差异。文章针对批量工件、单件工件等几种情况，分析其该如何建立坐标系。

一、概述 万能工具显微镜是一种光机电配合的几何量精密测量仪器，由仪器的纵横向导轨组成平面的x、y坐标系，由对应的标尺提供坐标位置尺寸，测量范围x轴为200mm、y轴为100mm。

通过对主轴回转误差运动的分析，结合三点法圆度误差分离技术，提出了一种完全分离圆柱度测量基准误差的分离方法，即利用主轴回转轴线平均线、测量传感器及直行导轨之间的空间位置关系，建立相应的坐标系，在分离出被测截面圆度误差、最小二乘圆心初始坐标的基础上，完整地分离出影响圆柱度精密测量的径向回转运动误差和导轨的直行运动误差。该技术不仅可以消除测量基准误差对圆柱度测量精度的影响，还可以实现主轴回转误差、导轨直线度以及导轨对主轴平行度误差的精密测量，对高精度误差补偿加工和机床的精度检验也具有重要意义。

坐标测量机在使用测头进行测量时，从控制系统传送到坐标测量机软件中的测针球中心点的坐标，这个值距离我们所需要的测针与工件的接触点相差一个测头半径，要想得到这个接触点的坐标就需要用软件来进行处理，也就是“测头半径补偿”。在测量机软件进行测头半径补偿时，对不同的元素有不同的方法。在测量圆时，软件首先使用球心点计算出一个圆，然后判断是内圆还是外圆，如果是内圆就在圆直径上加上测针球的直径（校正后的等效直径），反之就减去球直径。球、圆柱、椭圆、圆锥等都采用了这种算法。平面则是首先用球心点计算出平面，然后沿法向矢量相反的方向减一个测球半径。点元素的补偿方法比较特殊，如果软件单纯沿法向矢量进行半径补偿，当测点的方向没有沿工件表面的法向，就会出现余弦误差，所以在测量软件中将...

传统机器人控制方法对于精细移动的控制效果较差,因此设计一种基于PLC技术的电子气动机器人自动化控制方法。建立电子气动机器人的运动惯性-速度坐标系,计算运动过程中的摩擦和空气阻力,经过坐标系变换进行运动建模,通过不断转换机器人的视觉点构建内部的虚拟场景,精确定位目标点实现机器人的移动交互,调整PLC内部结构与气动机器人相匹配,优化了控制流程,实现高精度的定点和精细控制,至此完成基于PLC技术的电子气动机器人自动化控制方法的设计。为验证方法有效性,设计了机器人螺栓插孔的真实实验,实验结果表明,设计方法与基于ARM+DSP的控制方法相比,都能够在允许误差范围内完成控制任务,但设计的方法误差更小,精度更高。

探讨了在三坐标测量中合理建立工件坐标系对箱体类工件测量的重要性,并引用实例说明了其测量结果将直接影响工件测量的准确性。

调速阀与节流阀的流量特性是不一样的，如何正确用坐标系形象的表达是工程技术人员思考的问题。长期以来有一种值得商榷的表达图广泛流传，主要问题在于坐标系的选取不正确，在正确的坐标系中表达才能说明两种阀的不同流量特性。