针对精密加工过程中影响圆度误差分离精度的问题，在轴截面的测量坐标系中，根据传感器和轴截面的运动关系建立起传感器输出的动态测量模型，通过对圆度误差分离算法的推导来研究其近似条件，并分析讨论了角度参数及周期采样点数对误差分离的影响；在此基础上，提出了一种提高分离精度的误差分离方法，并通过实例验证了误差分离的有效性。

通过对3点法圆度误差分离技术的分析和基于被测圆轮廓几何特征不变并具有周期性的特点，提出了一种不需要傅立叶变换、可直接求解被测圆轮廓圆度误差的新算法——矩阵算法。并在3点法分离出的回转误差运动进行分析和研究的基础上，推导出分离被测圆轮廓最小二乘圆心的偏心运动和回转轴纯回转误差运动的数学公式，并通过仿真验证了所提出方法的正确性。

通过对主轴回转误差运动的分析，结合三点法圆度误差分离技术，提出了一种完全分离圆柱度测量基准误差的分离方法，即利用主轴回转轴线平均线、测量传感器及直行导轨之间的空间位置关系，建立相应的坐标系，在分离出被测截面圆度误差、最小二乘圆心初始坐标的基础上，完整地分离出影响圆柱度精密测量的径向回转运动误差和导轨的直行运动误差。该技术不仅可以消除测量基准误差对圆柱度测量精度的影响，还可以实现主轴回转误差、导轨直线度以及导轨对主轴平行度误差的精密测量，对高精度误差补偿加工和机床的精度检验也具有重要意义。

论述了圆度误差分离的三点法及演化形式-二点法和四点法的基本原理，通过分析它们各自的特点和测量精度指出权函数的取值是影响测量精度的关键因素，应通过合理选择测量系统参数以避免谐波抑制的发生，而且应针对具体情况选择适当的圆度误差分离方法。

通过对圆度测试过程中的位置误差—圆度检测截面几何中心与圆度检测时的回转中心之偏心误差—引起的附加圆度测量误差的分析,指出了虽然附加误差的影响将随传感器分辨率的提高而减小,但在工业生产现场传感器分辨率的提高常受成本等因素限制,为此需在圆度测试过程中实施位置误差分离和补偿的措施。在此基础上,阐述了基于误差分离技术的圆度自动检测系统的工作原理,进而介绍了圆度评定系统的组成与测试实例,从而说明误差分离后的测试精度得到了明显的提高。

基于两步法误差分离原理的圆度仪误差分离系统，克服了传统的“多步法”分离过程中存在的“谐波抑制问题”，缩短了分离时间，有效地抑制了分离过程中引入的测量噪声及系统漂移的影响。该装置不仅可以使圆度仪主轴回转误差从被测工件测量结果中可靠分离，而且整个测量过程实现了全自动无人操作，提高了系统的抗干扰能力及可靠性。

利用虚拟仪器及误差分离技术,构建一种基于Labwindows/CVI软件平台的误差测量系统.介绍了该系统的构成和测量原理,详细地讨论了系统的硬件组成和软件设计,可以实现数据的采集、处理、保存以及动态显示测量结果及软件的计算结果.

提出应用误差分离技术对现有机械零件形位误差实验设备进行改造的方法,使现有设备的测量技术先进、测量误差项目多、自动化水平高.

油管接箍是典型的薄壁工件，在加工过程中，因夹紧力过大常造成接箍内壁螺纹圆度误差超差。为此，设计了3个传感器均布的测量方法。该方法利用3点误差分离法中的谐波抑制现象，运用NI的数据采集卡和Labview程序测量接箍在三爪卡盘下的夹紧变形量，分析夹紧变形量对加工后工件圆度的影响，得到夹紧变形量必须小于工件圆度公差要求的结论。实验结果表明，3点均布传感器的测量方法可靠，加工后接箍内壁的圆度误差和加工前的夹紧变形量基本相等。

圆度误差分离技术（EST）有效地提高了圆度测量精度。本文对圆度误差分离技术作了综合叙述，介绍了圆度误差分离技术的一些基本概念，详细讨论了几种常用的圆度测量误差分离方法并简要介绍了一些新的方法。