自行车前叉振动特性及动力反应研究
本文利用结构振动理论对自行车车架与前叉组成的车体结构系统进行了振动特性分析,计算了前叉的动应力。研究表明:前叉质量的合理分布,可以改善其振动响应,动应力明显下降,并对车体结构系统做了振动对比试验。可为优化自行车车体结构的动力学特性提供了依据。
基于孔洞分布理论的多孔材料板振动分析
主要研究了不规则几何结构多孔材料制备的板材的振动分析.基于Gibson.Ashby等效模量计算,引入了分布因子加以改进原有的理论.对于材料的孔洞分布情况,提出了Burr分布的概率密度拟合,获得了Burr分布的3个自变量参数并用实际的孔洞几何参数进行了比对与描述.基于平板振动理论和等效模量理论,计算出了随着孔洞分布情况变化下的平板固有振动频率,并分析了孔洞尺寸与频率间的关系.之后引入了尺度因子来量化描述平均孔洞尺寸对多孔平板的频率影响.结论证明了改进的等效理论能够有效地体现孔洞的分布对平板力学性能的改变,论述了孔洞尺寸范围,孔洞离散度以及平均孔洞尺寸对多孔方板结构固有频率的影响.这种影响将会对多孔材料结构的优化设计起指导作用.
大功率风机发电机底架分析与优化设计研究
以风力发电机组的设计过程中避免共振为研究内容,建立风机发电机底架的悬臂梁简化分析模型,研究了主惯性矩和单元截面积对悬臂梁简化分析模型固有频率的影响。通过建立发电机底架原模型和优化模型的有限元模型,计算其固有频率,并通过对比北车风电全功率实验台上测得的固有频率数据,验证了设计优化的有效性和有限元分析的准确性。仿真和实验结果表明,优化后的固有频率分布在比较合理频段,避免了在风机额定转速和准额定转速区间内产生共振,这可以显著地减小控制系统的负荷,提高风机的寿命和发电效率。
基于有限元法计算机直接制版设备辊筒模态分析
针对计算机直接制版设备辊筒进行有限元法动力学理论推导和临界转速的确定,利用Ansys workbench对辊筒进行模态分析,得出前六阶振型和极限转速。在满足辊筒20μm振动条件下,对辊筒进行静态分析,得出辊筒的最大转速、强度和挠度满足实际工况需求,并验证辊筒在最大工作转速下不会产生共振现象,实现了辊筒静动态特性的分析。
圆线波形弹簧的结构动力学分析
以圆线波形弹簧为研究对象,针对圆线波形弹簧的自振频率和弹簧受迫振动的振幅两个基本性能,对其进行模态分析和谐响应分析。首先利用三维软件UG进行实体建模并将模型导入Workbench软件,对模型进行有限元求解,获得其模态特性和谐响应特性。通过对波形弹簧的数值仿真,确定弹簧的自振频率,得到弹簧在谐载荷作用下的幅频响应。为圆线波形弹簧的设计和使用提供了一定的参考。
非均匀内流对航空燃油管道振动特性影响的波动法研究
利用开放系统的Hamilton原理推导了非均匀流输流管道的动力学方程,应用波传播解法对其固有频率进行了求解,得到了不同流速下非均匀流输流管道系统的固有频率,并与均匀流情况下的计算结果进行了对比。研究结果表明,无论对于非均匀流还是均匀流,输流管道的固有频率随内流流速的增加而减小;非均匀流输流管道相比于均匀流输流管道有较高的固有频率。文中的研究结果为输流管道的流致振动分析提供了一定的借鉴和参考。
刚性转子的试验模态分析
基于模态分析的理论,采用力锤激励的方法,多点激励一点响应对电动机转子进行试验模态分析.通过试验模态测 试仪器获得转子的频响函数曲线,经过模态试验软件分析得到试验数据及振型,对其固有频率进行研究,为电动机的整机的 减振降噪分析提供可靠的依据.
单向阀阀芯的振动可靠性分析
单向锥阀在液压系统中应用广泛,其振动直接影响整个系统性能.以先导溢流阀的单向锥阀为例,将锥阀简化为质量-阻尼-弹簧系统的振动模型,得到阀芯振动微分方程,求解出其固有频率.结合共振准则,建立了锥阀阀芯的两种工作状态的振动可靠性功能函数.基于此可靠性功能函数,应用蒙特卡洛法对液压阀阀芯振动时的失效概率与变异系数进行估算,并分析了估算的过程,应用Matlab对阀芯的振动可靠性进行仿真,得到了锥阀的可靠度曲线以及变异系数曲线.以其阀芯为例,在满足可靠条件的情况下,当样本量N数值比较小时,数据波动较大,体现结果不明显.而当取样本量为2 500时,拟定阀芯目标可靠度为96%,相应的目标变异系数为0.1.从得到的仿真曲线中可以看出,得到的可靠度、变异系数均与目标值收敛接近,表明样本量取值越大时阀芯的可靠度越接近目标值,所得到的可...
液压系统振动位移传感器的设计
液压系统中的压力冲击和振动通过液压管路传递,如声波样辐射到周围环境,发出噪音并污染环境.在振动的情况下,导致测量的压力和流速等存在较大误差,当振幅较大时,检测部件还可能被损坏或其工作寿命受到影响.此外,当振动的频率与系统的固有频率相同时,系统会产生共振,不仅会导致系统中元件的疲劳,还会导致噪声辐射的急剧增加,以至于导致元件的损坏,降低系统的效能,影响执行部件的精度,并降低了液压机构的使用寿命.因此,必须充分重视振动和噪声对系统的影响.











