近年来,随着航空发动机技术的发展,零件的设计结构也越来越复杂化、集成化、轻量化,随之而来是对零件的加工技术提出了更高要求。这里提到的放气支板就是这样一种结构新颖的新零件,由于结构特殊,在首次加工中暴露出一系列的加工问题,直接影响到零件的正常交付。为了解决加工问题,对放气支板的加工方法等加以深入研究和分析,依托UG编程软件,应用五轴联动加工解决了零件清根问题;通过采用分层铣削方式,解决了铣加工深腔过程中的让刀问题;通过采用钻削方法代替电加工方法加工斜面上小孔,解决了加工效率低,电加工后重熔层难去除问题。经过这样一系列的技术研究和改进,最终实现了放气支板零件的合格交付。

提出了采用光纤传感器测量小孔圆度误差的一种新方法。该系统由光纤测量探头和以微型计算机为基础的控制电路组成。光纤探头由单根多模光纤制成,采用反射式光强调制原理。由红外发光二极管提供稳定的光源,返回光信号由光电二极管接收,并经过光电转换,由微机进行信息处理。传感器测头的结构小巧、抗干扰能力强,可以在高电压、强磁场和空间狭小的条件下工作,具有很强的通用性。实验表明该方法能可靠精确地测得小孔圆度误差。

小孔的测量，特别是对其圆度误差的测量与评定，一直是小孔测量中一项较难解决的课题。为此本文提出了对小妃的测量采用图像处理方法进行数据采集，二值化处理，去噪声和边缘检测，进而对圆度误差进行评定，试验表明，这种方案提供了检测和评定小孔圆度误差的可靠方法，并且它具有新颖性，先进性和实用性。

因小孔类零件检测比较困难,使用快速检测装置有助于小孔类零件同轴度误差的检测速度和精度的提高.列举实例采用2种方法进行对比分析,解决了在批量生产条件下小型孔类零件的同轴度误差测量.

硬脆材料在航空航天等领域的应用日益广泛,在硬脆材料上加工出微观表面形貌损伤少的小孔,一直是制造领域的技术难题之一。采用超声波磁流变复合钻削方法加工硬脆材料小孔,通过建立材料去除理论模型,揭示了超声波磁流变复合钻削材料去除规律。实验表明:超声波磁流变钻削硬脆材料小孔方法可较好地提高零件的表面加工质量。

碳纤维增强环氧树脂基复合材料在高新技术领域产品轻量化、小型化的发展趋势下具有广阔的应用前景和使用价值。微小零器件的连接装配需要进行大量的小孔加工,而碳纤维复合材料的难加工性以及小孔径加工时散热条件差、微小刀具刚度低等特点,使复合材料小孔加工比常规尺寸的孔加工更容易产生加工损伤,制孔形状、位置精度难以保证。列举了碳纤维复合材料常见的制孔损伤形式,分析了复合材料小孔加工的技术难点,综述了国内外在复合材料小孔加工机理、制孔刀具、制孔工艺等方面的研究现状。

针对碳纤维复合材料小孔加工比常规尺寸的孔加工更困难,制孔质量和尺寸精度难易保证的问题,采用硬质合金麻花钻进行碳纤维增强树脂基复合材料直径3mm小孔的钻削试验,研究工艺参数、刀具磨损对切削力和制孔质量的影响。结果表明：转速和进给速度对制孔轴向力和孔径误差均有显著影响;回归分析得到了轴向力与转速和进给速度之间的关系式;转速对孔径误差的影响大于进给速度的影响;硬质合金麻花钻加工碳纤维复合材料的合格孔数为30个,孔径误差随刀具磨损量的增大而增大。研究结果可以对碳纤维复合材料小孔加工的切削力进行预测,为加工参数和刀具寿命的合理选择提供试验依据。

对于加工过窄槽小孔内的倒角,使用传统的加工方法虽然可以实现,但由于刀具强度小,无法保证工件的加工质量,且其操作难度大,不适用于产品的批量加工.文中提出了一种简易的小孔内倒角刀,不但可以很好地实现倒角的加工,而且操作简单、方便,加工效率高,可以实现产品的批量生产.

因铁芯两处准1.6＋0.046＋0.010小孔加工所用工装钻模老化,造成加工零件质量不稳定,零件两处小孔的加工成为了影响某型铁芯加工质量及生产效率的技术瓶颈。结合零件结构特点,分析两处小孔加工难点,并从装夹形式、加工方法、切削方式等方面着手分析,得到了较为有效的解决措施,明显提高了铁芯两小孔的产品合格率及生产效率。

针对小孔电加工过程中无法实时观察加工间隙内加工状态的问题,提出了一种小孔电加工过程同步观察方法,并设计了小孔电加工过程同步观察装置。利用该装置可以实时、准确地观察小孔电加工过程中,加工间隙内流体流动、加工产物运动状态及气泡生成过程等与加工过程密切相关的加工现象。