针对铸造铝硅合金气缸盖的不同位置,进行不同尺寸试样的拉伸性能测试和微观组织观测,开展了气缸盖不同位置拉伸性能差异性分析以及试样尺寸效应的分析.结果表明:气缸盖整体结构拉伸性能存在一定的差异,顶板最好,底板其次,力墙最差.此外,基于不同尺寸试样拉伸数据,建立了最弱环节理论的威布尔分布模型,得到不同尺寸试样的拉伸性能关系.实现小型试样对标准试样的拉伸性能的合理预测,预测结果和试验测量结果的误差在6.64%以内.该预测方法可以得到复杂部件薄壁结构可以参考的拉伸性能数据,进而可以指导复杂部件整体结构的强度评估.

一、发动机汽缸盖故障1.相邻的两缸之间会窜气,在没有打开减压的前提之下,去摇转曲轴,此时可以感受到两个缸的压力都不是很足,同时启动发动机的时候会有冒黑烟的情况。同时发动机的转速会明显下降,显现的功率也不足。2.气缸盖漏气,被压缩的高压气体会进入到气缸盖的螺栓孔,从缸盖或机体结合在的方泄露出来,漏气的地方会有明显的淡黄色泡沫,如果漏气严重,可能就会出现“毗毗”的响声,甚至会伴随着漏油或者漏水。

气缸盖的质量直接关系到柴油机的性能。针对新开发的某型气缸盖结构复杂,易产生缩孔、气孔等铸造缺陷,造成铸件渗漏的问题,从气缸盖铸件的技术要求出发,介绍了具体的生产设备、炉料配比、化学成分、工艺等生产条件。分析气缸盖铸件生产过程中缩孔、气孔产生的原因。结合操作现场的实际情况,通过优化铸造工艺,如设置冷铁、采用蓄热系数较高的铬铁矿树脂覆膜砂、适当降低浇注温度和速度、预先高温烘烤石墨芯、增加出气冒口等,有效地消除了相关缺陷,综合废品率控制在了3%以内。

文章阐述了目前轻量化汽车铝合金气缸盖常见的几种压铸工艺,对消失模铸造以及cosworth铸造这两种压铸方法进行比较分析,进一步针对未来轻量化汽车铝合金气缸盖压铸的应用前景进行展望,为相关技术人员提供参考。

利用MAGMAsoft软件进行仿真模拟,并结合实际生产验证分析了不同浇注工艺下气缸盖变形量及趋势。结果表明,浇注工艺是影响气缸盖变形的主因之一。平浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凸、中间凹",立浇工艺下铸件变形趋势呈现"两端凹、中间凸"。两种浇注工艺下,气缸盖变形整体在1.5mm以内,满足生产需求。

发动机中气缸盖是重要部件之一,其内部组成结构较复杂,同时气缸盖的质量情况与发动机运转效果有直接联系,因此制造过程保证气缸盖设计标准、质量合格至关重要。文章结合当前先进制造技术手段,探究发动机气缸盖数控加工工艺,以期为相关研究提供些许助力。

以某柴油机气缸盖为研究对象,针对其在试验过程中出现的开裂问题,利用仿真分析手段,从冷却流场、温度场、应力、变形、疲劳安全系数等多个维度对气缸盖的受力状态进行评估,以探寻导致该气缸盖失效的载荷作用机理和疲劳开裂机制。研究结果表明,仿真评估模型中疲劳安全系数最低的区域与实际使用过程中的开裂位置一致,该区域在温度载荷和气体力载荷构成的疲劳循环载荷作用下发生开裂。

介绍了船用发动机气缸盖铸件的结构及技术要求,阐述了在研发过程中出现的气道、水腔流道尺寸不合格、侧面通孔缺肉以及裂纹等铸造缺陷,分析了缺陷产生的原因后,采取了以下措施:(1)将顶面空腔部位掏空,改善顶部空腔砂芯结构的退让性;(2)在顶面部位设计3~5 mm的拉筋,增加顶面结构强度,同时利用薄壁筋板加快裂纹部位的散热;(3)降低CE,提高铸件材料的抗拉强度;(4)降低w(P)量,减小冷裂倾向。生产结果显示:气缸盖通过解剖验证,铸件水腔流道和气道截面尺寸完全符合技术要求,顶面无裂纹,持续批量生产后,裂纹废品率降至3.13%,取得了较好的效果。

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施。结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由“气”和“缩”共同作用的,是由“缩”导致的。布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖。

某柴油发动机在进行台架实验时,在部分转速及负荷下大量机油通过曲轴箱管路窜出,影响发动机试验正常进行。通过U型管对相应转速下气缸盖液位高度测量,确定油池液位过高,基本接近油气分离器取气口位置。后期通过主油道增加节流阀,减少气缸盖上油量;调整进排气侧回油道结构形状,降低曲轴箱窜气高度,经验证问题最终解决。