介绍一种新型的非圆齿轮液压马达的结构和工作原理。建立非圆齿轮节曲线的数学模型,分析其成立条件。对马达配流盘结构进行详细分析,得出配流孔位置和配流孔窗口形状,为以后的设计与制造提供理论依据。并提出该马达的研究方向。

<正> 一、引言轴向柱塞泵（或马达）设计的关键是配流盘与活塞缸体的力平衡问题。对于图1所示不加静压支承的配流盘，油膜是非平衡的。

对某新型径向柱塞马达配流盘的设计进行了受力分析和计算,推导了相应的计算公式,为今后径向柱塞马达配流盘结构设计提供了参考依据.

针对多作用内曲线径向柱塞式液压马达的配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽结构,建立两者之间通流面积的数学模型,并提出满配流系数m的概念。建立多作用内曲线径向柱塞式液压马达模型,进行了配流盘配流过程仿真和柱塞运动及液压力特性仿真,分析不同满配流系数m对液压马达输出扭矩的影响。结果表明,多作用内曲线径向柱塞液压马达配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽的适宜满配流系数为0~0.5,最优满配流系数为0.3。这可为多作用内曲线径向柱塞液压马达配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽结构的设计提供参考。

为能用单台泵直接闭式控制差动缸运动,把轴向柱塞泵的吸油配流窗口改为两个独立的窗口,一个连接差动液压缸的有杆腔,另一个连接低压油箱,用于平衡差动缸的面积比,但柱塞通过这两个配流窗口之间的过渡区时,因处于泵的非止点位置,柱塞腔容积变化较大,引起大的流量和压力变化,产生大的噪声,为了减小其影响,需要对柱塞通过此过渡区域的特性进行分析。为此,采用仿真软件SimulationX,建立柱塞通过配流窗口的仿真计算模型,对单个柱塞腔内部以及泵输出油口压力和流量动态过程进行仿真,综合运用减震三角槽、阻尼孔和等效预压缩角三种措施,减小泵的流量和压力脉动。通过仿真计算,确定出合理的配流盘结构参数。在此基础上,进一步制造出样机,对泵的压力脉动特性进行试验测试,验证仿真结果及设计参数的正确性。研究工作丰富了柱塞泵的类型。

通过对对称偏转式配流盘结构原理的研究,得出在不改变其对称偏转结构下,预升压区采用最优结构参数来设计升压减振槽（孔）;卸压区的卸压减振槽（孔）不与吸油腰槽相连而是与外壳腔相连,这种配流盘能有效的减小在一定的工况调节范围内配流过程的噪声.

空化是影响轴向柱塞泵性能的主要因素之一,将引起轴向柱塞泵的内部冲击和p喿声,甚至失效等问题。采用Pumplinx建立轴向柱塞泵内部流体域动态模型,仿真分析了轴向柱塞泵配流盘吸油口卸荷槽和腰型槽内部流场速度、压力及空泡随时间的变化规律。研究结果表明,空化不仅影响配流盘卸荷槽的高低压过渡区,而且对配流盘吸油口侧的腰型槽内壁同样会产生严重影响。通过对比斜盘轴向柱塞泵在FFa全排量工况下,耐久性试验过程中出现的配流盘吸油口腰型槽内壁表面金属剥蚀区域,验证了仿真结果的准确性。

介绍基于油膜挤压效应理论的液压泵配流盘设计计算方法。理论与实践证明，由此确定的配流盘尺寸是合适的，能够保证配流摩擦副间隙中的油膜厚度在所需范围内浮动，实现纯液体摩擦。

阐述液压变压器配流盘控制系统的工作原理在此基础上建立电液伺服阀控缸与配流盘转角间的数学模型应用PID、FLC（Fuzzy Logic Controller）和Fuzzy-PID3种控制方式对该系统控制性能进行仿真研究对比3种控制方式的基本性能及其鲁棒性。结果表明Fuzzy-PID具有响应速度快、鲁棒性好、误差较小、抗干扰能力强等优点可以更有效地完成液压变压器配流盘的控制。

并联型双吸、排油口轴向柱塞泵有多种工作方式其结构可通过将两口轴向柱塞泵吸、排油窗口分别改为并联布置的两个窗口加以实现采用10个柱塞以达到流量均衡的目的。为分析其流量压力输出特性及加载后的工作情况应用Simulation X软件对液压泵进行建模并对其不同工作方式下加载不同类型的负载进行仿真实验。仿真结果表明柱塞在配流盘死点区域与配流窗口接通瞬间由于通流面积的突变会造成短暂的压力流量冲击现象转速越高脉动越大可通过综合运用减震三角槽减小过渡区域面积等措施减小冲击。液压泵转速进行正反转切换时也会产生一定的流量压力冲击转速不可进行瞬时正反转转换。