液压支架作为综采工作面顶板支护的关键装备,其姿态准确性和运动可靠性对作业安全有较大的影响。为了验证液压支架的可靠性与稳定性,通过分析支架的承载特性,构建了立柱的力学模型,并据此运用动力学仿真软件ADAMS设计了液压支架刚柔耦合模型,对其的运动过程进行仿真分析。实验结果表明:液压支架的降架过程较为平稳,前端点位移变化的绝对值小于40 mm,四杆机构设计合理;液压支架处于不同高度时,掩护梁的背角大小均在合理范围内;运动学仿真结果满足预期,可以作为液压支架及相关设备的设计与改进的参考。

为改善液压凿装机掘进臂结构性能、减轻结构质量,依据经验法确定了扒岩作业工作载荷。应用Creo软件建立掘进臂整体三维模型,导入ADAMS软件中进行动力学仿真,获取结构各铰点所受载荷。应用ANSYS软件对掘进臂的大臂、小臂进行有限元分析,结果表明结构存在较大应力集中,整体刚度较大。以减轻结构质量为目标,结构强度为约束条件,应用变密度法分别对大臂、小臂结构进行拓扑优化,优化后的大臂、小臂分别减重10%、7%,最大应力分别降低38%、17%,结构的安全系数分别由1.5提高到1.82和2.01。满足了工作要求,实现了结构轻量化,可为实际的工程应用提供参考。

为研究顶梁负载变化对支架支护稳定性和可靠性的影响,本文采用ADAMS仿真分析软件对掩护式液压支架顶梁在支护过程中的负载特性进行仿真分析,结果表明摩擦力的增加有利于维护液压支架整体的稳定性,同时提高极限承载能力,能够显著增加掩护液压支架顶梁的负载能力。

以XCG60-8A液压挖掘机为研究对象,开展虚拟样机平台下挖掘力的仿真分析与研究。采用Pro/E 5.0和ADAMS 2015仿真软件建立XCG60-8A液压挖掘机的虚拟样机,并在虚拟环境中进行挖掘机挖掘力的仿真分析与测试研究;采用XCG60-8A的物理样机进行选定工况试验,通过将试验现场实测数据和仿真结果做比较,进一步修正样机模型的正确性。通过对虚拟样机的仿真研究,提出一种求解挖掘机在特定工况下最大挖掘力的方法。

采用AMESim与ADAMS联合仿真分析的方案,对液压支架的机液联合动态特性进行了分析,为后续优化液压支架液压及机械系统提供了理论依据,同时也证明了采用机液联合仿真能够有效地对液压支架的工作特性进行分析,为提高液压支架设计可靠性提供了指导。

详细介绍了一种应急移动排水车轨陆切换系统的设计并以该系统为研究对象提出运用基于AMESim与ADAMS联合仿真技术与仿真方法运用ADAMS软件建立了轨陆切换机构力学模型运用AMESim软件建立了液压系统模型并分析了轨陆切换系统的动态特性其结果证明了轨陆切换系统的可行性并为进一步优化设计提供了参照。

针对某型涡旋压缩机，在ADAMS／View环境下建立了虚拟样机仿真模型。通过ANSYS平台生成模态中性文件（MNF文件），实现了曲轴、动涡盘及十字滑环的柔性化设计，创建了涡旋压缩机的刚柔耦合模型。在柔性体动力学仿真基础上，分析了涡旋齿的啮合规律，明确了曲轴与十字滑环的运动状态，并计算出了主轴系统在启动阶段更为精确的速度、加速度变化规律，指出：主轴启动0．3s后，涡旋压缩机趋于稳定运行。动态仿真结果为涡旋压缩机的技术进步提供了重要参考和依据。

以某型兵器发射塔架摆杆系统为研究对象，采用基于软件接口的协同仿真策略，拟定了动力学协同仿真方案。利用MSC．ADAMS和Easy5仿真软件建立了塔架摆杆系统的机液耦合仿真模型。通过仿真，得到塔架摆杆系统的受力及运动情况，并与试验数据进行对比，验证了该联合建模方法的有效性和实用性，并提出了解决塔架摆杆系统工作时速度波动问题的方法。

通过对卧式垃圾压块机的研究，设计出了以液压为动力的翻转上料机构；使用Solidworks对六连杆翻转机构进行建模；选用ADAMS仿真软件对昕设计的机构进行运动仿真，并且建立以获得最小的液压缸举升力为目的的目标函数，求得液压缸布置的最优位置；并设计出了合理的液压回路。使上料过程更加平稳，降低了投入成本，减少了能源浪费。

为实现油气悬挂机械、液压系统一体化虚拟样机设计提出了基于ADAMS与AMESim联合仿真环境的虚拟样机建模与仿真试验方法运用ADAMS软件建立了油气悬挂系统1/12车辆动力学模型应用AMESim软件对液压系统建模并实现了两模型的接口设置。通过联合仿真试验分析了典型路面激励下油气悬挂及车体的动态响应。仿真试验结果较好地反映了油气悬架实际系统的工作特性验证了所建模型的有效性。