在救援钻机等深孔钻探装备中,长直钻杆表现出明显的柔性特征,研究其在钻进过程中运动学与动力学特性对提高钻进效率和成孔质量具有重要意义。选取总长度为100 m的长直钻杆为研究对象,建立动力头、钻杆、钻头及孔壁三维模型,采用ANSYS对钻杆进行柔性化建模,使用ADAMS对钻杆进行刚柔替换并建立柔性钻杆的动力学仿真模型,对钻头未接触孔底及接触孔底建立钻压两阶段进行动力学仿真,分析柔性钻杆运动学及动力学特性。研究结果表明深孔长直钻杆表现出较为明显的柔性特征,两阶段状态下均会产生弯曲变形并与孔壁发生间歇碰撞接触,且越靠近钻杆下端,碰撞接触程度越剧烈。

高频液压破碎锤的工作能力体现在激振力的大小,反映其冲击性能的好坏。使用SolidWorks软件建立了某型号高频液压破碎锤的三维模型,运用虚拟样机技术对ADAMS软件的后处理模块方法对一种高频液压破碎锤偏心块齿轮的偏心距和空气弹簧刚度参数进行了优化处理,以此来获取最优结构参数,达到更高冲击破碎能的目的,为高频液压破碎锤的设计改进和使用提供了很大的帮助。

为探究液压挖掘机在工作时发生疲劳失效的影响,基于SY235反铲液压挖掘机实验平台,运用仿真软件对其工作装置进行动力学仿真分析,得到关键铰接点的受力曲线,在实验平台上测试得到对应位置的应力、应变曲线,对比验证模型和仿真结果的正确性,为后续研究疲劳寿命节约成本、减轻工作量。

采用谐波叠加法对随机路面进行数值模拟，用AR模型求取模拟出的随机路面功率谱密度并与理论功率谱密度进行比较，结果显示两者吻合很好，表明该方法可行。用MATLAB编程输出ADAMS路面文件数据，据此修改路面文件并进行整车单移线仿真。结果表明，此方法可实现整车仿真并进行性能评价。

提出一种基于刚柔结合的并联机构的新构型,并在ADAMS环境下,建立起振动分析所需的模型,对机构进行受迫振动分析.通过对相应的振动结果曲线的分析,证明了该机构振动平台的振动幅值是逐渐减小的,加入的柔索对机构的动平台有抑制振动的作用,机构的振动特性有了明显提升,为机构的应用和改进提出理论依据.

在EASY5环境下建立了萨克斯横向减振器的液压系统模型，通过将模型仿真结果与实验结果对比，验证了在EASY5下建立的减振器模型的准确性，最后在EASY5和ADAMS环境下建立了减振器的联合仿真模型，并对联合仿真模型做了扫频研究。从扫频结果可知，速度曲线随频率增加滞回现象越来越严重，示功图所包围的面积随频率增大越来越小，表明工作频率太大不利于减振器特性的发挥。

基于车辆转向系统的设计理论，以转向系统外轮实际转角与理论转角的误差累计最小为优化目标，利用ADAMS自身提供的优化算法，通过对ADAMS的二次开发，实现了对转向系统优化设计的参数化。以优化的结果为设计参数，在SolidEdge环境下建立了叉车转向系统的三维模型，将该模型传递到ADAMS环境下进行运动轨迹仿真，在虚拟环境下验证了优化设计的结果。

结合虚拟样机技术和有限元分析技术，运用ADAMS软件，对某型液压平台车主平台的力学模型进行动力学仿真；以液压缸所受的力大小为依据，从而得到液压缸的最佳位置。运用ANSYS软件，对平台车叉剪机构在加速度最大位置进行了有限元应力分析。

采用虚拟样机技术，以SGA3550型非公路自卸汽车为例对全液压式举升机构进行建模与仿真。介绍自卸车全液压式举升液压系统的组成和工作原理，并利用ADAMS对举升系统的机械结构建立仿真模型；在提出自卸汽车举升液压系统的一般设计流程的基础上，对机械与液压系统之间耦合的关键部件多级伸缩液压缸的结构和工作原理进行分析，并利用ADAMS／Hvdraulics对后置直顶式举升液压系统进行建模，对空车举升和平装满载举升两种情况进行仿真。仿真结果显示：货箱举升回落过程中，举升液压缸无杆腔内先后出现（2n＋1）m为举升缸级数）个油压峰值，发动机转速越高，油压冲击越大。指出：这些压力冲击是由多级伸缩液压缸结构特点决定的，不可避免。

文中探讨了如何建立ABS液压控制单元的Pro／Engineer模型；对Pro／Engineer与ADAMS接口技术进行了研究，对几种不同传递方法进行了比较，探讨了模型传递过程中的若干相关问题；说明了如何利用接口Mechanism／Pro把模型导入ADAMS中。