随着产品不断升级换代,我厂在资金有限的前提下,对旧车床加以改造,使其成为加工缸筒内孔的专用机床。 油(气)缸如图1所示,内孔尺寸、表面粗糙度、内孔的圆度、圆柱度都有要求,而我厂现有的深孔镗和内圆磨不能满足生产的要求。 1.车床的改装方法及工作原理 我厂一台旧式车床,主传动系统性能保持良好,导轨面磨损较严重。为此,利用其良好的主传动系统,同时对导轨面重新加工。改造后机床的传动系统如图2。 (1)改造方法 1)去掉原车床的卡盘,加装法兰盘; 2)加装新的冷却系统; 3)利用原有的中心架和刀架,设计新的滚压头;

针对高速电主轴振动问题进行了研究。阐述了基于虚拟仪器技术动平衡测试系统的整体设计，提出对电主轴动平衡信号的采集方式，并对采集到的主轴振动信号进行处理和分析。通过试验说明了系统的有效性。

PTC陶瓷耐压疲劳试验机是一台集耐压、电阻及冲击电流测试的多功能设备,能通过更换适配器来快速变线,适应多规格PTC陶瓷产品的疲劳试验。介绍了该设备的设计要求、工作流程,并对该设备局部进行结构及原理分析。

缸间齿轮联动液压发动机(GCHE)是一种较传统内燃机更节能减污的动力装置,曲柄连杆机构作为发动机主要的运动部件,需要进行优化设计以保证轻质高强的特性。构建了GCHE曲柄连杆机构基于响应面的近似模型,建立了连杆、曲轴状态变量的二阶响应面近似模型,并进行准确性校验。同时建立曲轴和连杆协同优化模型,完成连杆和曲轴基于响应面近似模型的协同优化设计。优化后,连杆体积减小21.47%,曲轴体积减小2.68%,曲柄连杆机构总体积减小4.75%。结果表明,优化效果显著,基于响应面近似模型的优化方法可行有效,为后续GCHE的性能设计提供了理论依据和技术支持。

针对X70、X80高强度长输油气管道的维、抢修切管问题,研制了钻铣切管机的钻铣头部件。介绍了钻铣头的总体方案和结构组成,确定合适的工作参数和液压马达型号,对轴承的安装形式、径向进给机构进行设计,同时对箱体零件进行了有限元强度分析。现场切管试验验证了钻铣头的工作稳定性和可靠性,可满足高钢级、大壁厚、大中型管径的切管作业。

以回转支承试验台为研究对象,基于高增益扰动观测器(HGDOB)与径向基函数神经网络(RBFNN)提出了回转支承试验台液压加载控制方法。对控制对象——单出杆油缸与伺服阀进行数学建模,应用径向基函数神经网络对模型中油缸的非线性摩擦进行逼近,应用高增益扰动观测器对外部扰动和噪声进行观测,进而提高系统实际输出的加载力逼近期望输出的性能。通过Matlab/Simulink软件对所提出的回转支承试验台液压加载控制方法进行仿真分析,确认这一方法提高了控制器的动态跟踪与抗干扰能力,具有实用价值。

控制液压系统的多余物,能够直接影响液压系统工作的可靠性和稳定性。多余物随工作介质进入液压系统后,容易导致油缸切圈、漏油、功能失效等,严重时会造成航天任务失败。基于EO2-FORM连接形式和企业现有的设备设施,对液压系统的多余物进行分析,并提出预防与控制工艺。最后总结了液压系统多余物预防与控制工艺的应用效果和创新点。

伸缩臂式工程起重机和高空作业车的伸缩液压缸筒已越来越趋向于薄壁和超长,内径与壁厚比D/δ=10～16.5,长度与内径比L/D=40～70,有关资料提出D/6δ≥16为薄壁,L/D≥20为超长.这类缸筒由于本身壁薄、超长,导致刚性差、加工精度要求高、内径加工难度大等问题.为此,对其加工需要进行深入的研究.

液压传动系统由于密封泄落、管道突变等原因，造成能量损失。论述了在基于AutoCAD与SolidWorks环境下开发的密封与液流损失计算系统，提出新的流体力学设计思想和方法，实现了流体力学设计的信息化。

以板式换热器为设计对象、Visual Basic6．0为编程语言、Microsoft Access为工程数据库，开发出适合板式换热器的参数化设计系统，使设计效率得到提高，降低了设计成本。