针对汽车灯罩的结构特点,设计一种结构简单,制作难度低并能提高加工效率的批量装夹夹具。对于夹具的定位误差问题进行批量装夹定位误差分析以及优化。生产实践证明,利用液压装置装夹加工有效实用,且运用曲柄连杆机构能同时装夹多个零件,方便快捷,解决了此类零件在加工中的装夹问题。

采用类似昆虫趴卧式关节腿结构,以2个电机分别独立驱动2条曲轴、进而分别带动与2条曲轴铰接的步行腿机构的技术,研发了一种八足趴卧式步行机器人。该机器人每条步行腿机构均是由曲柄连杆机构组成的大腿、小腿及胯关节和膝关节;且每条步行腿均是由2个曲柄控制,以实现其前后和上下摆动,能模拟昆虫类步行腿三维空间的爬行步态。通过对腿足结构原理的分析,建立爬行腿坐标系及其各连杆间空间变化矩阵的运动学模型;并以此分析了该机器人整机的爬行工作原理和典型爬行步态运动方式。最后,通过样机制作和行走试验表明该机器人可以实现整机爬行运动要求,验证了其机械原理、运动学模型的正确性和设计方案可行性,其机械原理、曲轴结构设计、仿生步行腿设计和曲轴曲柄连杆驱动、传动系统的设计方案等,均可为将来更好的完善多足步行机器...

铰间隙和连杆柔性是影响机构动力学性能的主要因素,其决定了机构运行的可靠性。以曲柄连杆机构为对象,采用Lagrange乘子法建立了耦合连杆铰间隙和连杆柔性作用的动力学模型。在此基础上,系统研究了间隙大小、连杆柔性及其耦合作用对机构动力学输出响应的影响。结果表明,同一运转周期内,碰撞主要集中在运动前期靠近曲柄或连杆的两侧;间隙增大,加剧铰接构件间的碰撞,碰撞力和相互嵌入深度的振荡幅值明显增大,会降低轴心轨迹的稳定性;适当的构件柔性处理可以缓和间隙引起的碰撞冲击。

缸间齿轮联动液压发动机(GCHE)是一种较传统内燃机更节能减污的动力装置,曲柄连杆机构作为发动机主要的运动部件,需要进行优化设计以保证轻质高强的特性。构建了GCHE曲柄连杆机构基于响应面的近似模型,建立了连杆、曲轴状态变量的二阶响应面近似模型,并进行准确性校验。同时建立曲轴和连杆协同优化模型,完成连杆和曲轴基于响应面近似模型的协同优化设计。优化后,连杆体积减小21.47%,曲轴体积减小2.68%,曲柄连杆机构总体积减小4.75%。结果表明,优化效果显著,基于响应面近似模型的优化方法可行有效,为后续GCHE的性能设计提供了理论依据和技术支持。

背景汽车在涉水路段下行驶会因路段积水较深或周边车辆车速过快产生较高涌浪,造成液态水从进气系统流入发动机气缸。由于液态水具有不可压缩性,曲柄连杆机构在往复运动时,气缸内会产生额外压力,气缸压力过大会造成连杆弯曲变形、气缸损坏,严重时,会导致发动机爆缸,对发动机造成不可逆的损伤。

应用ADAMS软件建立了采用铝基粉锻连杆的某柴油机曲柄连杆机构动力学模型,进行了典型工况的机构运动仿真,得到了活塞运动以及连杆受力等参数的变化规律,为研究采用铝基粉锻连杆对系统性能的影响和对连杆进行优化设计提供了依据.

主轴倾角和不平衡率是控制曲柄连杆机构惯性力对发动机振动影响的两个重要参数。分析了曲柄连杆机构惯性力参数主轴倾角和不平衡率的计算方法,给出了主轴倾角、一阶最大惯性力和一阶最小惯性力在不同合成旋转质量偏置角度范围内的数学表达式;讨论了主轴倾角和不平衡率随旋转质量与往复质量比值以及合成旋转质量偏置角度变化的关系;通过软件分析与计算,以在曲柄连杆机构曲柄轴上钻孔去重的方式调整了主轴倾角和不平衡率。为曲柄连杆机构惯性力参数设计和实验调整提供了技术参考。

以DKV1000/8立式压缩机为基础,为LNG燃料动力船项目开发一型号对动平衡型立式压缩机。该类型压缩机现在很少见到,为此文中首先介绍该型压缩机的特点,然后从理论上分析影响压缩机工作过程中对动平衡的作用力,并利用三维软件建立模型,把压缩机的曲柄连杆机构模型导入ADAMS进行动力学仿真。利用仿真结果分析压缩机的对动平衡性能,为同类压缩机设计提供参考。

1发动机没劲,起动困难(1)活塞被积炭胶结卡在环槽内,活塞环被胶结失去弹性、丧失密封作用,造成气缸漏气。(2)活塞环磨损过大,长期使用后活塞环开口间隙及边间隙增大,密封性能下降,造成气缸漏气。(3)气缸壁和活塞裙部磨损严重,破坏了原有配合间隙造成漏气,由于漏气使气缸内缩无力,起动困难,发动机功率下降,由于燃烧不完全排气管冒黑烟,机油窜入燃烧室,排气管冒蓝烟,更多的气体进入曲轴箱内,通气口排出的气体增多,气缸间隙和活塞边间隙的增大引起活塞环与环槽、活塞与缸壁的敲击,排除方法是用气缸压力表检查气缸压力,拆卸检查活塞环技术状态,活塞环间隙和气缸间隙,根据情况或更换活塞环,同时将气缸套旋转90°安装或成组更换气缸套和活塞连杆组。

提出了以可装配式内置齿条活塞杆与曲柄连杆机构组合得到液压一机械复合夹紧装置的创新设计理念，给出了具体设计案例和力学计算公式。案例说明，内置齿条活塞杆与曲柄连杆机构组合构成的液压一机械复合夹紧装置，具有高性能、高灵活性、短开发周期、低生产成本的特点。