本文介绍了PLC在废油处理设备自动控制系统中的应用。主要介绍了真空蒸发工艺及PC—PLC控制系统的主要功能等。该系统实现了对废油再生设备的自动控制和运行状态的实时监控。PLC具有运行稳定、可靠性高及价格低廉等优点，提高了废油处理设备的运行控制水平。

针对系统的活塞随油液流速变化而变化的运动特点,研究阀控缸系统的水击振动特性,定义了动边界的概念,在频域内利用传递矩阵分析法,推导了阀控缸系统的动边界传输方程以及动边界传输压力幅值比特征方程。通过与定边界条件下仿真比较表明,在动边界条件下系统会激发出一个频率为214.32Hz的谐振波,易引起系统的谐振,揭示了活塞截面处的油液耦合水击的响应幅值变化范围较大、衰减缓慢的规律,在系统设计、改进时忽略动边界对系统的影响会造成较大的误差。

综述了油水乳化液的破乳机理和受力分析现状,由于所采用破乳方法的不同,建立了油水乳化液在旋流场和振动场中不同的数学模型,并分析了破乳过程中分散相液滴的变形、破裂的临界条件,认为旋流场中分散相液滴所受到的切应力是导致液滴变形并造成分散相液滴破碎与乳化的重要原因,振动场中分散相的聚集是基于位移效应向波腹和波节运动,结合微粒临界破裂条件,可知振动破乳时存在一个最佳振动强度范围。

在涡旋式滤油机真空泵涡旋型线设计中,利用基于泛函的通用涡旋型线设计理论,对涡旋式滤油机真空泵运转机理进行了分析,利用工程分析软件PRO/ENGINEER建立了通用涡旋型线涡旋式真空泵零部件三维实体模型并进行了整机装配,运用PRO/ENGINEER动态仿真模块进行了涡旋式滤油机真空泵整机运动仿真,利用其放大功能,在放大几万倍的条件下,啮合点仍然保持正确接触,且在动态模拟仿真过程中运转正常,证明了通用涡旋型线理论和求解建立模型过程的正确性,为通用涡旋型线涡旋式真空泵的结构设计提供了依据,拓宽了单一涡旋型线设计理论与方法研究的思路。

真空度是影响滤油机真空分离系统工作效率的关键技术指标,以往的真空滤油机普遍存在极限真空度不足的现象.涡旋真空泵结构简单,运行稳定,且能在较宽的压力范围内工作,将涡旋真空泵作为前级泵应用到滤油机真空机组中,能为真空机组的主泵创造必要的预备真空条件,从而改善滤油机的整机性能.涡旋真空泵极限真空度受其抽气速度的影响,与泵体自身结构参数密切相关.选取合理的泵体结构参数,设计相应抽气速度的真空泵至关重要.基于涡旋真空泵的工作原理,建立理论抽速模型,通过计算封闭月牙形工作腔的容积,推导出理论抽速计算公式,对于选取泵体最优结构参数具有重要的理论指导意义和工程实用价值.

动、静涡旋盘之间的泄漏是影响涡旋真空泵抽气性能的重要因素，分析了主要由轴向间隙及径向间隙引起的气体返流泄漏，阐述了相应的密封原理及措施，为涡旋真空泵的优化设计提供新的思路。

阐述了串联式聚结与真空分离装置的工作原理,采用串联式聚结与真空分离装置,分别试验了L-TSA46汽轮机油在60℃条件下在聚结分离模式、真空分离模式、串联式聚结与真空组合分离模式下的脱水效率。结果表明：组合分离与聚结分离相比,0~60 min,组合分离脱水效率比聚结分离脱水效率高5%~10%;60 min后,组合分离脱水效率比聚结分离脱水效率平均高4%左右。组合分离与真空分离相比,在0~100 min,组合分离脱水效率比真空分离脱水效率高6%~40%;在100~140 min,真空分离脱水曲线逐步接近组合分离脱水曲线,两者的脱水效率接近。

乳化油液破乳脱水在工业废油资源化工艺中极为重要。目前，传统的脱水工艺及装置难以高效地实现含水废油的破乳脱水处理。提出耦合高压脉冲电场和射流离心场完成废油乳化液快速脱水。通过装置工作流程设计及耦合单元结构的优化设计，设计出双场耦合脱水机械装置。装置试验表明，双场耦合破乳脱水装置工作性能稳定，能够有效快速地实现乳化油的油水分离处理。

分析了抗燃液压油的主要特点和与机械油的区别揭示了在工业上被广泛应用的趋势;介绍了抗燃液压油再生净化设备的工作原理和设计要点、难点提出了主要技术参数.

为确定污染度等级,将计算机技术与图像处理技术相结合开发了OCMS2006油液污染度测试系统。该系统通过获取固体颗粒污染物试验样片的数字显微图像,利用数字图像处理技术进行分析,并在V isual C＋＋环境下进行开发操作,从而确定油液污染度的等级。该方案测试结果准确,可以进行定量和定性测试,具有较广泛的应用前景,为油液污染度测试技术的发展提供了新的途径和方法。