国内某厂关键设备200 kN锻造操作机在使用过程中出现了油温升高过快的现象,经现场测试发现其系统压力出现了明显异常情况。针对此问题,分析了200 kN锻造操作机工作原理,通过理论计算方法确定了系统压力油走向,进一步研究找到了系统压力异常变化的原因。分析研究结果表明,密封圈损坏导致的缓冲缸内泄漏量增大是引起200 kN锻造操作机系统压力变化的根本原因,而密封圈损坏和缓冲缸密封型式选用不合理有着直接关系。

针对工程机械用多路阀磨损故障频率高、故障类型不易诊断的问题,以自主研发的双阀芯电液多路阀为研究对象,对其压力特性进行数学建模,理论分析阀芯不同磨损程度下对其压力特性的影响规律;搭建电液多路阀仿真模型,模拟不同磨损条件下的压力特性曲线,由仿真数据训练支持向量机(Support Vector Machine,SVM)模型,对不同磨损程度进行分类。仿真与实验结果表明,压力特性曲线随着阀芯磨损程度的变化而变化,SVM预测模型具有较高正确率,能够有效和精准地识别阀芯的不同磨损程度。

随着液压泵等液压元件的发展趋向高压、高功率、高转速,液压元件测试台的功率也在不断提高,造成更多的能量消耗,因此试验台的功率回收至关重要。分析了电功率、机械补偿和液压补偿的功率回收系统方案,确定出液压泵马达测试台较为理想的功率回收系统形式。对选用的电功率回收系统通过AMESim软件建立了功率回收系统模型,对不同工况下电功率回收系统的回收率进行分析。

油液污染是液压系统故障的重要原因之一,提升油液清洁度可以提高液压系统的可靠性。目前,液压系统主要通过液压油箱实现油液中气体分离及污染物去除。综述了国内外诸多学者在除气除杂方法的研究现状,分析并总结了油箱结构设计、污染相自然分离、多相离心分离、磁分离等除气除杂方法的研究现状及特点,对比了异形油箱结构、气液旋流分离器、液压过滤器等除气除杂新设备的发展趋势,并对液压油箱除气除杂技术的发展前景做了展望。

对一新型四辊DC轧机中的电液位置控制系统进行分析，提出一种新的控制结构──模糊控制与智能控制并联的结构形式（Fuzzy—IPID），并对系统控制特性进行测试。理论分析与实验结果表明，这种控制系统具有良好的控制效果，可以用于轧机板厚板形综合调节控制系统中。

高性能四足仿生机器人的设计要求驱动其关节运动的液压驱动单元具有良好的动态特性,但由于液压驱动单元工作参数摄动和其固有的复杂非线性,使得多数情况下液压驱动单元的控制性能受到制约。采用机理建模方法,针对四足机器人采用的一种对称阀控制对称缸的液压驱动单元结构,综合考虑控制器饱和特性、伺服阀压力-流量非线性、伺服缸活塞初始位置变化、库伦摩擦非线性等因素的影响,建立了液压驱动单元非线性数学模型,给出了其液压固有频率和阻尼比表达式;运用Matlab/Simulink软件系统搭建了其非线性仿真模型,在相同工况下,分析了不同控制器比例增益的液压驱动单元位移阶跃响应的仿真及试验结果,以验证仿真模型;并搭建了液压驱动单元性能测试试验台,通过仿真与试验分析,进一步研究了控制器比例增益、系统供油压力、液压驱动单元初始位...

超高压是液压系统未来发展的方向之一,因此分析超高压液压元件的性能非常重要。针对DN25超高压插装阀3种不同阀芯节流口结构的液流特性进行了分析。以Fluent软件为平台,建立了3种不同节流口结构的DN25超高压插装阀流场有限元模型,结合阀口的节流特性分析了流体的速度场和压力场,得到了不同阀口开度下的流量以及阀芯所受液压力,为超高压插装阀结构设计提供了理论基础。

采用小波分解的信号处理方法，并运用非线性回归法，以轧制过程数据为研究对象，对影响厚度偏差的因素进行分析，使得各厚差影响因素对板厚的影响得到量化。为轧机液压AGC系统的设计及控制策略的改进提供理论基础。

22MN快锻压机液压系统是高压大流量的大功率系统，具有负载干扰大、运动惯量大、系统冲击大等特点，为抑制这些负面影响，提高控制精度并改善系统的静动态特性，针对22MN快锻液压机的工作特性，建立其数学模型，设计了多模态控制器，用MATLAB／Simulink软件进行仿真。结果表明，与单纯PID控制器相比，多模态控制更好地抑制了外负载干扰，使系统动态性能得到了大幅度提高。

二次调节静液传动系统中的二次元件是可逆式液压泵／马达。介绍了二次元件的四象限工作特性，建立二次调节静液传动系统的数学模型，分析在转速控制系统中采用不同制动方式时二次元件的能量回收效率。应用MATLAB？／Simulink软件进行仿真分析，结果表明：在系统减速和制动过程中，二次元件能够有效的回收功率，缓慢减速制动的能量回收性能优于紧急制动。