通过对除雪工作装置结构进行分析,发现此类内置弹簧缓冲油缸结构会限制内置弹簧的设计尺寸区间,从而导致内置弹簧的缓冲力局限在很小的范围。液压油缸在缓冲力及其有限的内置弹簧结构下工作,工作装置与阻碍物发生碰撞时,冲击力超过了液压油缸的缓冲上限,缓冲性能不足。因内置弹簧缓冲的油缸存在以上诸多缺陷,针对性地开发了外置弹簧缓冲油缸,创新性地引入弹簧导向杆结构,液压油缸受外力冲击/载荷时,可充分引导缸头座同步进行轴向运动,当外力冲击/载荷减小或消失时,弹簧、缸头座复位完成缓冲工作,解决了缓冲性能不足问题,提高了推雪作业效率,但在实际使用过程中,因液压油缸缸头导向杆小杆与缸头座结构设计问题,易出现液压油缸缸头导向杆塑性变形,降低液压油缸使用寿命。对外置弹簧缓冲结构优化后的液压油缸进行仿真分析,优化结构后

为解决装配现场全检轮毂两轴承位的同轴度,在基于使用通用量具的测量条件下,根据形位公差的传递规律,利用相似三角形原理,采用几何分析方法,分析了轮毂两轴承位同轴度的测量和计算方法。得到了计算轮毂两轴承位同轴度的计算公式和测量方法,为现场快速判定轮毂同轴度合格与否提供依据。

该文针对目前公司使用的油缸缸筒壁厚,按照压力等级和年需求量进行划分规格,将同一缸径筒壁厚划分成几个规格,并将规格标准化。将标准化的筒壁厚通过2P&2F、往复抽动台架试验,以及整机小批试装市场试验来验证其理论计算的正确性和可靠性,最终降低了筒的采购成本和油缸的制造成本,提高了油缸的利润空间,并为国家节省了大量原材料。

该文对某工程机械油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行失效分析,提出了在毛坯锻造工艺满足设计要求的条件下,单耳环活塞杆杆头变截面处应力集中导致残余应力过大,是单耳环活塞杆杆头断裂的主要原因。

该文对油缸行程公差进行了设计计算,使用传统的设计计算方法极值法、平方和根法,并用改良平方和根法优化计算结果,研究了优化后的计算结果并和实际装配线上测量的数据进行了对比,确定了油缸行程尺寸链的最优计算方法。

该文对某工程机械油缸活塞杆小端断裂进行失效分析，提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下，活塞杆小端螺纹规格偏小和变截面处未消除应力集中是导致活塞杆小端断裂失效的主要原因。从这两方面出发，优化了活塞杆小端螺纹强度和消除变截面处应力集中，并用ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析，并通过油缸加速寿命可靠性实验台做2F试验来验证改进措施，最终提高了油缸活塞杆小端抗疲劳断裂的强度。

该文对工程机械某机型液压缸活塞与活塞杆用螺纹连接,以钢球和紧定螺钉来防松的失效模式进行分析,提出了在现场加工工艺满足设计要求的条件下,紧定螺钉设计选型不合理及防松处活塞杆硬度值偏低是导致活塞螺纹副防松连接失效的主要原因。从这两个方面出发,对紧定螺钉型式进行合理设计选型及合理提高活塞杆防松处的硬度值。并通过一定样本量的试验样机做震动试验来验证其改进措施。提高了液压缸活塞螺纹副连接防松的可靠性,降低了液压缸活塞螺纹副松脱的市场外反馈。

对液压油缸密封圈唇口翻转原因进行分析并提出解决措施。为液压油缸的设计改进和故障排除提供参考。