随着建筑行业的迅速发展,钢筋混泥土结构广泛地应用于建筑中,一旦发生自然灾害,钢筋网结构将给营救带来巨大的困难。为提高钢筋网的剪切效率,提出设计了一款钢筋网挤压剪切装置。首先,在SolidWorks软件中设计了挤压剪切装置的三维结构模型,其主要包含挤压装置与剪切装置两大部分,并通过液压缸提供所需的挤压力与剪切力。然后,在simulation插件中对挤压钳和剪片进行了有限元分析,结果表明,设计的挤压钳和剪片能满足挤压和剪切作业时力学性能,能正常完成挤压和剪切任务。

随着中国制造2025不断推进,如何构建数字化信息平台的智能化工厂成为研究重点,本文以气缸套离心铸造智能化中央控制系统为研究对象,以生产控制中心执行系统功能模块出发,通过生产状态智能化实时监控、生产控制过程参数全覆盖智能化管理、智能化专家数据处理系统、以及智能化中控室硬件显示系统,实现了智能生产的中央控制。提高企业智能化水平,为智能化工厂提供坚实有力的基础。

随着内燃机技术的提高,普遍要求气缸套石墨组织50%以上为A型石墨,传统粗放式的孕育,很难得到A型石墨。为此,本文在对精准孕育工艺系统进行了深入研究的基础上,通过数据采集终端,建立了各钢包铁水样品冷却曲线与其相应的力学性能、化学成分和金相组织之间的关系数据关系,并建立了专家数据库。将生产现场铸件的铁水数据与专家数据进行对比,根据冷却数据点的相似算法和大数据冷却曲线特征关系模型理论,预测待测铁水的化学成分、金相组织和力学性能,从而推断二次孕育剂的添加量,精准实时调整孕育剂的加入量,使气缸套A型石墨达到90%以上。

气缸套作为发动机的关键零部件之一,在气缸套离心铸造数字化建设过程中,智能化熔炼系统是重要一环。本文通过研究气缸套毛坯离心铸造过程的智能化熔炼技术,研发出中频电炉智能化控制系统,采用了气压保温自动浇注炉,研发了中频炉智能化加料系统,应用了智能化测温装备,实现动态优化调整原材料配方并自动添加炉料、动态控制脱氧扒渣、全过程无氧化浇注、智能判断出炉化学成份并自动化学成份调整、全过程屏幕显示配料单、温度、化学成分。

应用C FD软件FLU EN T对一种新型插装式二位四通水液压换向阀内流场进行了数值模拟,分析了阀内产生压降、能量损失、压力波动、振动及噪声的主要原因,并对阀芯结构进行改进设计。分析结果表明通过在阀芯前端缓冲头上开设节流槽,去除阀芯前端的退刀槽,锐缘倒角圆角处理和加大阀口开度,可使阀口流速放缓,阀腔内湍流脉动、漩涡流、压力波动等现象减少,常闭插装单元压力损失降低41%,最高湍流动能降低21.1%;常开插装单元压力损失降低了55.6%,最高湍流动能降低了45%.

设计了一种应用于传统非可变配气正时的发动机进气系统的固定式单向阀。将该阀安装于发动机气缸体与化油器之间,在中低转速下可阻止已进入发动机气缸内的混合气发生倒流现象,从而能有效地降低传统发动机的燃油消耗率。介绍了单向阀簧片的3种运动形式和对应的影响因素,分析了簧片的设计要求,重点研究了簧片的运动规律,建立了所设计的单向阀簧片的运动微分方程式,并运用Matlab编程求解出簧片的理论固有频率,为单向阀的簧片的形状和限位板高度等的设计提供参考和依据。

通过等离子喷涂技术在发动机气缸套表面喷涂一层高强度高硬度陶瓷复合涂层,研究复合涂层制备过程中的气缸表面质量。测试结果表明,在此工艺下制备的陶瓷涂层约为577 HV,是原有基体材料铸铁(331 HV)的1.74倍多。耐腐蚀实验中,未渗陶缸套比渗陶缸套表面多损耗333 mg。陶瓷涂层的硬度和耐腐蚀性相较于基材都得到较大提高。渗陶气缸套与不同活塞环配合其磨损性能优于现生产的气缸套。台架试验结果表明该渗陶气缸套节省机油效果明显,满足设计和使用要求。

为了解决对旋风机第二级叶轮过载、运行压升及效率过低的问题,提出了两级叶轮等功率第二级叶轮变转速运行方法,搭建了试验平台进行风机的性能对比研究。研究表明:两级叶轮等转速运行时,第二级叶轮在小流量工况时功率迅速增大,易产生过载现象;在大流量工况时功率迅速减小,使得整机的压升与效率迅速下降。采用两级叶轮等功率第二级叶轮变转速运行,能够减小小流量工况第二级叶轮的功率负荷,从而避免第二级电机过载;能够增加大流量工况整机的压升与效率,从而增大整机的高效工作范围及阻塞裕度,拓宽对旋风机的使用范围。

磁流变液(Magnetorheological fuild)是一种新型的智能材料属于可控流体具有在外加磁场作用下快速可逆地改变流变性能的特点.该文选择剪切阀式作为本文阻尼器的工作模式推导基于平行结构的Bingham模型阻尼器阻尼力的计算表达式.优化设计了磁流变阻尼器的结构参数在此基础上根据理论分析选择阻尼器的结构尺寸设计制作了单出杆磁流变阻尼器.对该文设计的磁流变阻尼器的特性进行了实验研究该文的研究结果对于磁流变阻尼器在摩托车悬挂系统中的应用具有较好的参考价值.

基于UG建立了水稻插秧机插植台液压升降和水平调整装置的三维模型，并导入动力学仿真软件ADAMS中进行动力学分析，得到不同传动方案液压缸的负载变化规律；然后将动态负栽导入到ANESim中建立的液压系统仿真模型，研究插植台姿态调整过程中液压传动系统的动态特性。仿真结果表明：液压缸所受负载随插植台位置的变化呈非线性变化，在升降和摆动的极限位置处出现峰值；升降系统采用方案一、水平调整系统采用方案二时，液压缸的工作压力较小，速度稳定较好，且换向冲击小。研究结果可为插秧机液压系统的设计提供理论依据。