混凝土泵在使用过程中,经常出现液压散热器开裂的问题。从液压系统方面介绍一种解决混凝土泵开式液压系统散热器开裂的方法,给混凝土泵液压系统设计提供参考。

翻转冷床是方坯连铸生产线必不可少的设备,其液压缸的速度控制和同步控制是设备平稳运行的关键。该文章介绍了液压驱动式翻转冷床的结构和工作特点,以某工程为例,分析了冷床运行存在的问题和原因,提出了采用比例阀和同步马达开环控制冷床液压缸的改进方案,使翻转冷床液压缸达到实时调速和高精度的同步效果。

研究了硫化剂、补强剂种类及用量对HNBR 2010H硫化胶力学性能的影响,并用优选配方胶料与PTFE进行了内包聚四氟乙炔烯密封圈的研制。结果表明,随着DCP用量的增加,拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率持续减小,压缩永久变形减小;同等用量的双2,5和DCP相比,双2,5制备胶料的压缩永久变形较低;选用喷雾炭黑,增加TAIC用量均对减小压缩永久变形有利。使用丙酮处理PTFE薄膜后,采用聚异氰酸酯胶可以实现其与HNBR胶料的良好粘接。

为提高矿用宽体车动力性能和液压系统温度管理水平,优化了液压系统设计。优化后的液压系统安装在某矿用宽体车上,与常规设计手段下为提高整车动力性能搭载更大流量发动机的同型号车型在矿区完成了满载驳运对比试验。同时利用AMESim和AVL Cruise对液压系统建立了物理模型,在经典工况下仿真了该系统各模块的动态特性以及整车的动力性能。仿真和试验结果均表明:该系统在重载下坡运输过程中可实现软制动,能量再生模块可提高整车动力性指标,与选用大流量发动机的同型号整车相近,但综合油耗降低约17%;能量再生模块能有效吸收轮边冲击以及液压系统模块切换瞬间压力冲击;液压系统中的热管理模块可实现矿用宽体车在-5~45℃的环境温度下作业,使系统热平衡温度保持在70±5℃,在极寒作业过程中使用箱体辅助加热作业提高了驳运效率,同时使液压系统...

采用全液压转向系统的重载运输车辆在颠簸、急转弯工况下,系统负载会发生突然变化,此时系统会出现压力冲击、液压能异常损失,严重时会导致液压元件损坏和系统崩溃,针对该实际问题,提出一种集成于全液压转向系统的液压能量再生模块,以实现回收并利用冲击能量、减缓转向系统压力冲击的目的。基于AMESim分别对含有能量再生模块的有负载反馈全液压转向系统和无负载反馈全液压转向系统建立数学模型,研究能量再生模块的动态特性,并对含有该模块的试验样车开展了不同路况下的路面试验。仿真和试验结果均表明:能量再生模块能量再生效果好,在重载运输过程中能有效吸收压力冲击,且能量再生模块释放液压能平稳有效。

针对现有航空发动机结构件切削加工参数数据库数据分散、针对性和准确性不强等问题,通过分析航空发动机结构件的加工工艺,提炼出影响切削加工参数选择的主要因素;据此,建立适用于航空发动机结构件加工的切削参数数据库系统,提出一种基于规则混合推理的加工参数智能优选方法;进而利用NX二次开发技术,开发出基于混合推理的切削参数优选系统,实现了切削参数的自动加载,从而有效减轻工艺人员设计负担,提高零件编程效率。最后,在航空发动机典型

针对单级气缸气动发动机能量的利用率不足、气动效率低下、输出的扭矩不稳定等缺陷,文章设计了一种直列式两级四缸气动发动机,运用热力学和动力学原理对两级四缸进行理论分析,并建立气缸工作过程的数学模型。基于直列式两级四缸气动发动机的工作特性,选取了多个控制参数进行了仿真分析,研究各因素对系统气动效率和气动功率的影响,结合单级气缸发动机运动仿真结果进行对比。结果表明：直列式两级四缸气动发动机在0.8MPa的工况下,有压气源气体自由膨胀做功更加充分,具有低转速,高扭矩的特性;两级四缸膨胀做功方式在提高气动发动机的输出扭矩的同时保证了较高的气动效率;第二级缸的程径比对系统气动效率无明显影响。

为了进一步提高3-RRR纯转动球面并联机构的运动灵巧性和有效工作空间的范围,需对机构的结构参数进行优化。首先根据机构的几何特性建立对应的数学模型;进而本着机构工作空间和运动灵巧性最大的原则,提出一种以机构雅可比矩阵条件数为优化对象的遗传算法,对机构中各运动副的角度、电机输入角度及其他结构参数进行优化,与传统结构参数优化方法相比,有效的将3-RRR球面并联机构的雅克比矩阵条件数控制在1.000008,使该机构的运动灵活性获得较大提高;最后根据优化结果搭建物理样机,其末端输出平台的工作空间图像近乎一个完整的球面。优化后的3-RRR并联机构显示出更强的工程实用性,具有更好的应用前景。

主要介绍蓄能器作为节能元件在首钢迁钢板坯火焰清理机液压系统中的设计及应用。清理机液压系统具有间歇性大流量的特点,采用蓄能器作为泵源辅助动力源,不但实现了系统功能,而且减少了工作泵的数量,大大降低了系统能耗。

主要介绍首钢迁安钢铁有限责任公司板坯精整生产线工程清理机液压系统。清理机液压系统的主要功能是在对火焰清理机上铸坯进行缺陷处理时对铸坯进行对中、前夹送、导向、后夹送控制。