外骨骼关节的柔顺性在适应穿戴者不同运动状态和人机相容性方面至关重要,然而,常见的刚性机构和被动柔顺机构不能够实时反馈人机交互力从而达到主动柔顺的目的。设计了一种主动柔顺膝关节作动机构,利用拮抗驱动原理结合曲柄滑块的力位转换能力,使其不仅能够达到利用传统串联弹性驱动增加机构柔顺的目的,还可以通过该柔顺机构实时计算人机交互力。实验证明了该柔顺机构的可行性和有效性。

结合自主设计的助燃激励器结构,在5400V电压条件下对氩气电离过程进行了数值模拟分析,得到了电子密度、活性粒子浓度、气体运动速度等随时间的变化规律。结果表明,电子密度在放电开始阶段迅速增加,之后逐渐下降,电子密度消失的速度从电离区间的中部向着两极逐渐减缓,最后急剧减少; Ar+离子浓度在放电开始后急剧增加,之后随着时间推移以每0. 01s降低一个量级的速度下降,当t=0. 35s时摩尔分数基本达到初始状态;等离子体对流场的扰动从放电开始的0. 005 m/s不断地波动式的减少,当总电场不能使放电继续产生时,等离子体的气动效应随即停止。

仪表总线M-Bus协议是专门为消耗量计量仪表设计的通信标准,目前主要应用于热量计量领域.简要介绍了符合欧洲标准EN1434-3的M-Bus通信协议,针对M-Bus体系结构中对应于OSI参考模型的各层协议分别进行了较深入的分析.

通过开发线性混合热膨胀模型、拓展Avrami相变动力学模型和应用Leblond相变诱导塑性（TRIP）模型建立了热力耦合有限元模型,考虑了热膨胀、相变膨胀、相变诱导塑性.用该模型定量分析了X65管线厚板控制冷却时相变潜热、TRIP效应对温度、残余应力的影响,研究了3种控冷工艺下材料的翘曲.结果表明：在层流冷却系数为1mW/（mm^2.K）的上下对称控冷时,相变期间潜热减缓心部冷速达52.3%,潜热和TRIP效应分别产生峰值为119MPa,-91MPa和87MPa,-60MPa的应力以减小整体残余应力;上表面层流冷却系数由1mW/（mm^2.K）分别增至2mW/（mm^2.K）,3mW/（mm^2.K）后,上表面和心部的温差由107℃分别增至192℃,253℃,该侧残余拉应力的峰值由338MPa减至150MPa,翘曲量由0分别增至0.05×10^-3,1.7×10^-3.

结合颜色光学理论和光谱反射理论，给出一种获得物体表面颜色特性的计算方法。通过自行搭建的光栅光谱仪装置测量了氙灯的发射光谱和目标样片在氙灯光源照射下的表面反射特性，然后编程，分别计算光源氙灯和样片表面在氙灯照射下的色度值，同时还可以通过色度学计算公式进一步得到不同光源照射下物体表面的色度值。这一工作对研究物体透射的色度特性和荧光物质的色度特性具有一定的借鉴意义。

本文介绍ＪＷ系列新型激光激光测微仪的结构，原理，特点，还介绍了利用该仪器在音箱质量检测，记忆合金伸缩特性等科研中对微振动及动态位移进行非接触测量的研究情况并对测量结果进行了分析。

污染物是造成风电齿轮箱失效的一个重要原因。为了研究油中污染物及磨粒存在状态对齿轮箱的影响，指导齿轮箱的维护．对某风场已正常运行4年的18台风机在不同运行时段齿轮油中污染度、水分及磨损颗粒物进行检测。结果发现，大部分齿轮油的污染度难以维持在17／15／11（IS04406），部分风机齿轮油污染度甚至高达22／20／16（IS04406）。在污染颗粒物中，主要以4～6μm的颗粒物为主，每毫升油液中污染颗粒物数量最高可达24911个；该风场齿轮油中水分和酸值的含量均在正常运行范围内，对油品和齿轮箱的危害较小；该风场正常运行中的风机的齿轮和轴承均发生了一定程度的磨损，主要以疲劳磨损为主，尺寸最大的颗粒为严重的滑动磨损产生的。

微操作系统中柔顺微夹持机构作为执行端是完成微操作的关键部件。提出了一种新型柔顺微夹持机构,利用虚功原理建立了该微夹持机构的伪刚体模型,推导了微夹持机构的位移方程,得到了该微夹持机构的输入位移与输出位移以及驱动力与输出位移关系。建立了该微夹持机构的三维模型,并在ANSYS软件中进行仿真,将仿真结果与理论结果进行比较,验证理论模型的准确性。最终加工了该微夹持机构并进行了实验,将实验数据与理论值、仿真值进行对比,进一步验证了理论模型的准确性。

为提高军用外骨骼无滞后地完成运动跟随性的能力,设计了一种基于姿态传感器和薄膜压力传感器的外骨骼传感系统。通过传感系统采集并解算出的下肢关节角度和脚底压力作为信号输入,提出了一种基于BP神经网络的步态识别方法,并采用LabVIEW软件进行了仿真实现。通过对比发现髋关节角度特征值相较于膝关节角度特征值和踝关节角度特征值,可以更好地区分开各步态路况。同时步态识别仿真结果表明了设计的军用外骨骼传感器系统和提出的步态识别方法的合理性和可行性。

为满足高速铁路建设中对砼制件钢制模具的需求,以隧道盾构管片钢模和无砟轨道板钢模为例,介绍了砼制件钢模的工作原理,分析了两种砼制件钢模的结构形式,给出了砼制件钢模设计的主要流程和需要注意的问题,为以后的砼制件钢制模具设计提供了技术参考。