由于压电型电液伺服阀的阀芯采用两个对顶压电驱动器驱动，且压电驱动器固有的迟滞非线性，使两压电驱动器的输出具有很强的耦合作用，不能同步，从而使阀芯的运动速度、精度和平稳性降低。采用单纯的PID控制可以在一定程度上实现解耦控制，但其控制精度较低。提出了一种基于DRNN网络整定的PID控制器，它根据DRNN网络辨识的被控对象的Jacobian信息，在线调整PID控制器的比例、积分和微分参数，从而使DRNN网络整定的PID控制器很好地实现了阀芯的解耦同步控制。实验结果表明DRNN网络整定PID控制的综合性能优于常规PID控制。

高线生产总线卷的收集非常重要，旋转平台是该区域设备的一个重要部件，常用的驱动方式为液压驱动。本文通过旋转平台的负载进行分析计算。设计出其液压系统原理图。

通过对轧机电液伺服弯辊控制系统的非线性、时变性以及随机干扰严重的特性分析，将具有强鲁棒性能的广义预测控制应用于液压弯辊板形控制系统。为提高控制系统跟随精度，基于随机序列预报方法建立系统输出误差预报模型，预报液压弯辊力未来序列输出误差并给予补偿，从而使系统具有较强的抗干扰能力和鲁棒性，提高了液压弯辊控制系统的精度。仿真结果验证了该方案的可行性和有效性。

为进行液压流体脉动的主动消振，设计了基于压电陶瓷的直接驱动伺服阀，并利用AMESim液压仿真软件对其进行了建模与仿真，并在伺服阀实验台上对其进行了静态试验。仿真与试验结果表明，所设计的压电陶瓷直接驱动伺服阀满足液压流体脉动主动控制要求。

BM系列液压马达的检测实验装置能够模拟实际工况对液压马达进行性能测试,采用比例控制技术和信号自动采集系统,提高了系统的测试自动化程度和测试精度;同时,有效解决了液压马达的低速加载稳定性问题,使系统结构布置更紧凑,简化管路连接,根据选择的液压元件的尺寸设计集成块,为下一步研究BM系列液压马达模拟实际工况对液压马达进行性能测试奠定理论了基础。

污染造成的故障是电液伺服阀主要的故障.因此,抗污染能力成为电液伺服阀的重要指标.通过对一种动圈电液伺服阀的液压桥路和具体参数的设计,提高了这种伺服阀抗污染的能力.

电液伺服阀的控制是数控弯管机控制系统中的关键;通过利用增量式PID控制方法,采用工业控制计算机、计数器/定时器及数模转换器,实现了对电液伺服阀的准确控制.在实际应用中弯管质量和重复精度高,完全能够满足生产要求.

主要介绍了以实际生产为背景,以系统的广泛实用性为目标而研究开发的活塞式液压缸CAPP系统.系统以数据库技术为基础,以SolidEdge三维机械设计软件为开发平台,采用Powerbuilder标准程序语言对SolidEdge进行二次开发.所开发的系统能通过参数编码顺利实现CAPP对CAD参数的调用,自动生成非标准零件的加工工艺文件.系统的研究对通用型液压缸CAD/CAPP的集成化和智能化发展有着一定的理论价值和实用价值.

在水介质中不改变活塞的行程的条件下,利用单因素法原理,对设计的不同活塞与阀球直径的比值进行实验研究,测量出不同直径比值条件下的计量误差,从中找出相应条件下活塞直径与阀球直径的最佳比例关系,并给出了其拟合曲线图及数学公式,供柱塞泵设计人员参考.

依据有阀座面的圆锥阀芯直动式溢流阀阀口的结构特点,在确定了其阀口溢流压力分布为曲线的基础上,给出了溢流阀的静特性--调压偏差、超压率和流量特性的理论计算方法,并分别与按常规计算方法所得的结果相比较,得出的结论为:采用本文所述的方法,算得的结果误差小,更能符合应用实际.