为了实现操作人员能够通过声音对自动化设备进行操作,提出了一种通过语音控制西门子PLC的方法。首先获取待控制设备所需指令的语音样本,对语音样本处理后建立GMM-HMM模型进行训练。然后建立语音样本模型与PLC寄存器的连接。控制PLC时将实时语音指令与语音样本模型进行匹配,通过语音样本模型与PLC寄存器的连接修改对应寄存器的值,实现控制信号的输出和参数的修改。

为提升条烟包装质量,设计基于YOLOv4卷积神经网络的条烟包装外观缺陷检测系统。系统包括传送带模块、图像采集模块、控制模块以及执行模块。传送带模块将待检测的条烟由上游运送至检测系统;图像采集模块利用黑白相机与彩色相机在LED补光器照明下采集传送带上待检测条烟外观图像并传送至控制模块;控制模块对条烟外观图像实施滤波处理后,通过YOLOv4卷积神经网络提取条烟外观特征图;执行模块基于缺陷检测结果向PLC控制子模块发出控制信号,控制执行模块清除条烟外观缺陷检测结果不合格的产品。实验结果显示,该系统能够准确检测条烟外观缺陷,提升条烟包装质量。

齿轮减速器试验台在加载试验中,由于加载转矩易受传递过程中非线性因素以及驱动电机转速变化的影响,导致齿轮减速器实际加载的转矩值与设定值误差较大且无法稳定,采用传统PID控制难以得到满意的控制效果,为此提出采用自抗扰控制策略设计并实现加载转矩控制器。首先分析了齿轮减速器试验台的结构组成及工作原理,然后设计了加载转矩自抗扰控制器,并在PLC上实现了该控制器,最后在齿轮减速器试验台上对自抗扰控制器与传统PID控制器分别进行了抗干扰试验和动态加载试验。试验结果表明,相较于传统PID控制器,自抗扰控制器对扰动的抑制能力更强,对动态载荷信号的跟随精度更高。

对MG400/930-WD型交流电牵引采煤机电控系统进行优化设计,研发了一种基于PLC和工控机的采煤机电控系统。通过PLC对采煤机的运行状态进行实时监测和记录,利用工控机运算处理能力实现系统的故障预警、故障诊断及子系统零部件健康管理,并通过固定操作站与远程遥控装置实现了采煤机远程操控。

介绍了一个使用Visual Basic的Socket控件与OMRON PLC之间的通信程序,并成功地应用在自动控制系统中,主要实现上位机与OMRON PLC之间的以太网通信,并对它们之间的通信协议作了描述,本文所介绍的通信程序的设计方法具有一定参考价值。

目前在机械电气控制装置中广泛采用可编程逻辑控制器（PLC）技术来解决故障问题,从而使得控制装置能够安全稳定地运行。结合PLC技术设计了一种选煤控制系统,利用PLC强大的数据处理功能及其可编程逻辑控制功能,实现了对煤矿自动选择、调动、分配等智能应用功能,说明PLC技术在电气控制领域具有良好的实际应用价值。

针对注塑企业模具存放占用面积大、存放效率低、管理困难等问题,提出了利用自动化仓库存放模具的方案,即在设计并分析自动化仓库中堆垛机的结构组成及工作原理的基础上,根据堆垛机功能需求,采用西门子可编程逻辑控制器作为控制器,完成了堆垛机控制系统的软硬件设计,包括功能模块实现、可编程逻辑控制器的I/O口分配及程序流程设计等。

针对石化工艺生产中产量变化时压缩机无法连续调节负荷造成的能量浪费问题,设计了一种基于可编程逻辑控制器（PLC）控制的压缩机负荷连续调节电液系统,主要由S7-300 PLC、电液控制阀、液压驱动器和液压动力单元等组成。系统采用局部行程压开进气阀的控制原理,实现了压缩机负荷在0-100%范围的全量程连续调节,并根据实际工艺流程需求设计了逐级递推式的PID控制回路。该系统能够根据后端工艺的需求自动调节压缩机负荷,保证了工艺量的稳定,同时避免了原打回流方式造成的能量浪费。

随着工业生产对控制系统要求的不断提高,需要对可编程逻辑控制器进行优化。从硬件设计、故障检测、日常维护3个方面探讨了可编程逻辑控制器控制系统的优化设计。对输入及输出电路进行优化,降低了外界对其的干扰,缩短了设备的响应时间;优化了可编程逻辑控制器自身故障诊断功能;优化了系统日常维护的措施,保证其安全高效地运行。

根据井下安全阀的工作原理，分析了井下安全阀试验对控制油液压力加栽的要求，设计了此液压控制试验系统，以提供井下安全阀性能检测试验所需的控制液压油。该试验系统是基于PLC与LabVIEW的压力控制试验系统，主要介绍了试验系统的液压加载结构和工作方式，以及电气控制部分主要组成和控制的基本原理。