针对现有大姜播种机具作业效率低下等问题,提出一种双行大姜联合播种机及其配套液压系统设计方案,阐述液压系统驱动整机工作原理。同时,基于播种机整机结构建立了动力学模型,并通过理论分析确立液压系统关键参数。构建了AMESim液压回路仿真模型,并利用FMI接口实现机液联合仿真数据交换。通过联合仿真,模拟了大姜播种机的运行状态,结果表明:该液压系统可在500 N偏载载荷状态下实现同步作业及在较大负载变化下实现顺序控制,且执行部件所受最大应力仅为67.07 MPa,该机具可在较为复杂的情况下保证顺利工作。

主要研究转速和排量复合控制电动静液作动器(EHA-VSVP)系统在重载机械臂中的应用。在满足重载机械臂需求的基础上,利用AMESim和MATLAB建立液压系统和控制系统的仿真模型。为解决系统存在的相乘非线性耦合问题,使用分配解耦的控制策略,配合AMESim和MATLAB的联合仿真技术对系统进行仿真分析,从阶跃响应和正弦响应的角度探究系统的稳定性。仿真结果表明:所设计的EHA-VSVP系统原理正确,满足性能需求。该系统所使用的控制策略可以很好地解决相乘非线性问题,且权重分配具有一定的理论依据,可以满足控制需求。

为改善CRTSⅢ型高铁轨道板张拉成形工艺效率,可采用预紧力筋独立设置张拉杆的多通道同步张拉设备,但该设备张拉时依然存在螺纹连接滑移、锁紧空隙及液压系统特性参数不一致等问题,使多通道张拉力产生波动,导致预紧力筋内应力分布不均匀,影响轨道板张拉成形质量。为此,在多通道张拉设备液压系统运行原理分析基础上,进行AMESim/Simulink联合仿真分析,提出基于模糊PID的多通道张拉力波动控制方法,与传统PID控制策略对比仿真分析。结果表明,模糊PID算法具有更好的响应速度等控制性能,可实现不同负载干扰力和液压缸泄漏系数作用下的多通道张拉设备输出,将张拉力波动误差控制在1%以内,进而对轨道板内多路预紧力筋同步施加一致内应力,提高张拉成形质量。

在钢坯修磨机中，需要用液压马达驱动卷筒，用钢丝绳牵引台车及大质量钢坯在水平导轨上进行往返运动。这种牵引装置是集液压、机械和控制计算机的综合系统，系统中含有柔性的钢丝绳环节，使系统的设计非常复杂和困难。为了获得优化的系统方案和运行特性，提出采用多学科的设计分析软件进行建模，利用接口程序进行联合仿真，完成设计工作的技术路线，这种研究方法能够实时获得负载惯性、钢丝绳柔性和负载力的大小，在仿真计算中可以实时考虑这些参数对控制特性的影响。介绍了运用AMESim和ADAMS软件对系统进行建模和联合仿真的全过程，对比分析了结构参数的影响，给出研究结果。

该文主要描述了液压凿岩机钻臂变幅机构的几何模型和液压驱动方式通过建立了钻臂变幅机构的虚拟样机用AMESim软件对双三角钻臂变幅机构虚拟样机及变幅液压系统进行了联合仿真。模拟了钻臂变幅的实际运动找出了影响钻臂准确定位即钎杆平行移动的主要因素。

水压机水路系统各管道存在液压冲击现象。根据AMESim和Simulink软件各自特点及接口技术．建立了水路系统的AMESim仿真模型和主分配器阀的Simulink开启控制模型，并使用“Co-simulation”接口实现两模型的联合仿真。仿真分析了活动横梁速度在空行程时随凸轮转角变化的规律，以及空行程突然改变到提升状态时提升缸管道内液压冲击的变化过程。仿真结果表明：当空行程时凸轮转角不超过活动横梁最大速度时的角度值，空行程改变到提升状态过程中提升缸管道内液压冲击值较小，并且活动横梁速度减小则液压冲击值减小。

建立机械系统与液压系统之间相互作用的模型,对机械液压系统进行了联合仿真.利用ADAMS液压系统模块建立液压系统回路的框图,然后将其连接到机械系统模型中,选取求解器分析整个系统的性能.得到了系统机械部件和液压元件的性能曲线.对ADAMS液压模块使用中需要注意的一些问题作了介绍.

论文利用ADAMS和AMESim建立了挖掘机的工作装置和液压系统的联合仿真模型通过仿真分析挖掘机在作业过程中的能量消耗情况结果表明通过联合仿真的方法能够较准确地模拟挖掘机的实际工作环境和作业情况对研究挖掘机的节能问题有一定的理论意义和实用价值。

针对传统采用“主从方式”控制的多缸同步液压系统存在的调整时间长、动态性能差等缺点，采用改进后的单神经元PID控制算法，实现了一种基于“同等方式”控制概念的同步控制，利用AME Sim和Simulink软件对双缸同步液压系统进行了联合仿真，仿真结果表明：这种控制方式的同步性能好，控制精度高，并且同步调整所需的时间比传统控制方法短，较好地克服了传统控制方式的不足。

该文介绍了双护盾掘进机推进系统的工作原理，在AMESim环境下建立了液压系统的模型，根据实际情况对相关参数进行了优化设计，考虑到系统的时变非线性以及复杂工况的影响，采用了基于RBF神经网络自整定PID控制算法，在MATLAB下编写了相应的S函数，通过AMESim／Sinulink与AMESim进行联合仿真分析。仿真结果表明，与常规PID控制相比，该控制器易于实现PID参数的自整定，能明显改善系统的鲁棒性和适应能力。