采用仿真分析的方法,对节流器节嘴部分的结构进行优化设计并研究不同节嘴选型的节流作用。仿真分析发现,其节流作用为对高温高压天然气的开采过程进行降温和减压处理,在节嘴部分长度不变的前提下,天然气产出压力越小,节嘴直径选型结果越大,岩层温度越高,节嘴直径的最终选型结果越大。影响节流器节嘴直径选型结果的因素包括含天然气地层的天然气产出压力和岩层温度。

1.供油系统的设计原则润滑油的温度应不影响机床的精度;润滑油的流量、压力和洁净度应能满足导轨的需要;供油系统应设有安全保护装置;1.1供油系统的选择静压导轨按供油系统可分为定压式供油和定量式供油。（1）当采用定压供油式静压导轨时,油泵供油压力比油腔压力高,通过节流器和溢流阀会导致油温有一定的升高。较高的油温会是机床零部件产生热变形,降低了机床精度,

研究了一种带补偿节流器的两级电液伺服阀结构和特性。该新型阀在主阀芯两端增加了对称的一对补偿节流器,用于调节阀的动态特性。建立了电液伺服阀的传递函数模型,分析了补偿节流器液阻对阀特性的影响。

分析了一种新型非对称喷嘴挡板式电液伺服阀的结构和特性。该阀在两喷嘴容腔处设置一对阻尼节流器,得到了喷嘴容腔和负载压力特性、零位压力特性,以及力矩马达驱动力和刚度设计方法。理论和试验结果表明内置阻尼节流器的电液伺服阀喷嘴容腔的零位压力小于供油压力的50%,负载容腔的零位压力大于供油压力的50%;液阻系数不对称时,负载压力曲线不对称,其交点偏离中位;为提高零位时负载压力的线性度,液阻系数的取值宜在1.5至2.5之间。

液体静压导轨的动刚度性能直接影响着机床的加工精度。为分析不同节流形式下液体静压导轨的动刚度变化趋势,分别选取固定液阻、可变液阻与无液阻节流,建立液体静压导轨的承载力与动刚度模型。当导轨使用固定液阻或可变液阻节流时,导轨承载力F随初始阻尼比的增加而减小,随油膜厚度变化率ε的增加而增大;导轨动刚度s随初始阻尼比的增加逐渐呈现明显的峰值,且该峰值随初始阻尼比的增加逐渐向较大的油膜厚度变化率ε方向移动;在相同条件下,可变液阻节流在较小的油膜厚度变化率ε下能获得较大的导轨承载力F与导轨动刚度;无液阻节流时,导轨刚度与导轨承载力随压力比、油膜厚度变化率ε的增大呈单调递增。

为解决传统节流器在使用过程中存在的误坐封、胶筒失效和打捞困难等问题,研制了锁芯式井下节流器。该节流器为预置工作筒式,采用密封圈与工作筒的密封面过盈配合实现密封,具有定位准确、密封良好、易于打捞、抗流体冲击能力强、积液对节流器上提影响较小的优点。在苏里格气田苏南区块开展了166井次的现场试验,效果表明该节流器投放性能良好、坐封严密、胶筒密封完好,一次打捞成功率在90%以上。

为了减小柱塞齿轮式液压缸的摩擦，在柱塞与缸孔间采用静压支承原理。本文对这种液压缸进行了理论分析，并设计了实际装置，取得了良好的效果。

本文介绍依管孔节流器为检测元件,压力传感器为转换载体,8031单片机系统为控制手段而组成的电液伺服阀频率特性测试系统,并简述了该测试系统的硬件原理和软件设计。

薄膜反馈节流器作为液体静压轴承的关键部件其性能的优劣对液体静压轴承的性能有决定性的影响。目前对薄膜反馈节流器的研究更多的是理论推导分析为了更准确直观的研究薄膜反馈节流器在不同油腔压力作用下膜片应力分布及变形情况借助ANSYS有限元分析软件采用双向流固耦合法分析了流体和固体之间的相互作用研究了节流器出口压力以及金属膜片特性对整个节流器性能的影响得到不同油腔压力作用下金属弹性膜片的变形情况对薄膜反馈节流器的设计及选用有一定参考价值。

清洗水泵是泵车上必不可少的装备,水泵实际须配的功率很低（约3 k W）,而泵车发动机功率很大（287 k W）,现所有泵车水泵的液压系统,均采用定量泵-定量马达系统,在发动机高速运转、定量齿轮泵系统流量很大时,水泵将泵出高压水,而发动机怠速、系统流量低时,系统基本没法正常泵水工作。针对此问题,提出了一种定量泵-定量马达系统流量匹配的设计方法,该方法能保证水泵系统在泵车发动机从怠速到全速各工况下,均能正常工作、泵出高压水,并且利用AMESim软件,建立流量匹配装置的仿真模型,对流量匹配装置工作的动态特性进行仿真分析。仿真结果表明,该系统的动态工作性能完全满足设计的要求。