喷油器孔是气缸盖最关键的孔之一,其加工精度直接影响喷油器的装配,进而影响燃油喷到燃烧室的位置。我公司之前加工喷油器孔使用的刀具耐用度差,经常需要刃磨,导致加工效率低。因此,喷油器孔加工工序成为提高气缸盖生产的瓶颈工序。通过与国外某知名刀具厂家开展合作,以我公司的某机型气缸盖作为优化对象,制作全新的刀具加工方案,改善加工工艺。在满足精度要求的基础上,提高了加工效率,降低了加工成本。

对现有直线往复式活塞发动机结构改进的设计方案进行了一些有益探索,主要是将直筒气缸改变为圆弧气缸,气缸在气缸体的圆周上环形分布,活塞在气缸内由膨胀气体推动做弧形运动,可使与活塞尾部连接的摇杆摆动,摇杆通过连杆与曲柄轮相连,组成曲柄摇杆机构将摇杆摆动转换成曲柄轮的旋转,曲柄轮与发动机主轴通过齿轮啮合传动,从而可使燃烧导致空气膨胀生成的动力转换为发动机主轴的输出动力,设计出一种新的无曲轴发动机。

以157FMI汽油机由进气道喷射改为缸内直喷过程中的技改关键技术之结构强度为切入点,以火花塞关于气缸轴线对称的位置为喷油器喷射点,建立气缸盖有限元模型,对气缸盖进行结构强度研究。研究结果表明:气缸盖喷油器孔位的最大应力为80.38MPa,也是整个气缸盖最大强度。通过强度和位移校核,低于材料的屈服强度和结构许用应力,最终结果满足缸盖的强度要求。

随着内燃机技术的提高,普遍要求气缸套石墨组织50%以上为A型石墨,传统粗放式的孕育,很难得到A型石墨。为此,本文在对精准孕育工艺系统进行了深入研究的基础上,通过数据采集终端,建立了各钢包铁水样品冷却曲线与其相应的力学性能、化学成分和金相组织之间的关系数据关系,并建立了专家数据库。将生产现场铸件的铁水数据与专家数据进行对比,根据冷却数据点的相似算法和大数据冷却曲线特征关系模型理论,预测待测铁水的化学成分、金相组织和力学性能,从而推断二次孕育剂的添加量,精准实时调整孕育剂的加入量,使气缸套A型石墨达到90%以上。

利用铸造模拟软件对球墨铸铁气缸套铸造工艺进行模拟分析,对缺陷位置进行预测,结合生产实践对铸造工艺进行优化,对优化后的工艺进行模拟分析,确定了最优工艺方案,通过铸造模拟技术缩短了产品优化改进试验的周期,提高了产品质量。

随着现代科学技术和信息化手段的飞速发展,当今社会已全面进入科技时代。气缸套作为内燃机中重要的零件,其性能对于内燃机的经济性、排放性以及机动性方面有着重要影响。内燃机气缸套在恶劣的环境下工作容易磨损,为了提高气缸套耐磨损、耐高温、耐腐蚀等性能,通常在气缸套内外侧进行磷化覆纹或设置镀铬层或采用油冷、水冷结构,甚至采用陶瓷气缸套。采用油冷结构主要解决高温会使润滑油蒸发的问题,通过工人定时定期涂抹润滑油,以保证活塞在气缸套内顺畅的往复运动。采用水冷结构,通过温度监测系统提升散热效果,进而提高内燃机效率。采用分体式陶瓷气缸套满足了高强度和耐腐蚀性能要求,形成了内燃机应用的新领域。

气缸套作为发动机的关键零部件之一,在气缸套离心铸造数字化建设过程中,智能化熔炼系统是重要一环。本文通过研究气缸套毛坯离心铸造过程的智能化熔炼技术,研发出中频电炉智能化控制系统,采用了气压保温自动浇注炉,研发了中频炉智能化加料系统,应用了智能化测温装备,实现动态优化调整原材料配方并自动添加炉料、动态控制脱氧扒渣、全过程无氧化浇注、智能判断出炉化学成份并自动化学成份调整、全过程屏幕显示配料单、温度、化学成分。

一台单缸卧式柴油机烧机油屡禁不止,正常办法根本无法解决,本文通过较深层次分析推演出烧机油的真正原因,采取必要措施,将问题从根本上得到解决.

为详细研究气缸盖的动态热机耦合应力场,进行了一系列沸腾传热实验,并提出提出一种修正后的RPI模型,在该模型的基础上建立了冷却液缸盖的流固耦合计算模型,同时建立了柴油机的工作过程计算模型。以上述模型为基础,对某重型柴油机缸盖的温度场,热应力场,热机耦合应力场以及动态热机耦合应力场进行了分析,结果显示螺栓预紧力对缸盖的热机耦合应力影响最大,缸盖底部排气门鼻梁区的热负荷较重,应该引起足够的重视。

一种差异化珩磨气缸套,气缸套内孔壁上设有珩磨的网纹纹理,网纹纹理从上至下呈差异化分布,网络纹理包括储油型纹理和平滑型纹理,储油型纹理的纹理深度大于平滑型纹理的纹理深度,储油型纹理所在位置构成气缸套的功能性储油区域,平滑型纹理所在位置构成气缸套的平滑过渡区域,气缸套内孔壁从上至下依次设为Ⅰ区、Ⅱ区和Ⅲ区,Ⅰ区、Ⅱ区和Ⅲ区的网纹纹理采用储油型纹理或平滑型纹理,且Ⅰ区和Ⅱ区的网纹纹理不同。