根据保温管生产线的工艺过程，设计了自动夹紧、自动对中的液压系统，提高了保温管生产线的工作效率和成品率。

该文针对车姿调节系统在空循环过程中所出现的油液过热现象，基于功率键合图方法建立了车姿调节系统空循环过程的数学模型，借助SIMULINK建立了仿真模型，并重点建立了管路的模型，就回油管路的管径对系统动态响应的影响进行了仿真分析。仿真结果表明，回油管路管径过小是导致油液过热的一个因素，有必要加大回油管路管径以减小长管路的沿程压力损失。

介绍了纯水液压同步系统的构成，分别建立了插装阀、液压缸、比例调速阀的数学模型。选用适宜的PID参数对系统进行控制，并用MATLAB／Simulink对闭环系统进行了动、静态和稳定性的仿真分析。

为了提高石油钻井装置的可靠性能，在满足石油钻井工艺的要求前提下我们设计一种简单、可靠、维修方便、抗污染能力强的钻机液压系统。该文主要介绍了该液压系统的组成、工作原理及其特点。经过的工程技术人员的审核，该系统已成功应用到浙江顶驱钻采机械有限公司的钻机中调试实验。实验结果表明，该系统具有很强的实用性。

为控制高速液压缸设计了大流量高速开关阀，开关阀采用二级结构，先导阀为2D高频伺服阀，主阀为大通径滑阀。主阀采用并联双节流边的结构，减小主阀芯行程，减小所需导控流量，减小阀芯尺寸及质量，提高主阀动态响应特性。主阀采用负开口设计，设置死区，确保主阀完全导通过程的快速性。对主阀芯进行了动力学分析，并在MATLAB上建立了阀芯开启时的运动模型，进行了仿真研究。

该文采用仿真软件AMESim对PQF连轧管机轴支撑液压系统出现的问题进行建模和仿真，对不同比例阀死区和阀台到液压缸的不同距离作了详细的分析；通过分析结果，改进了原液压系统的设计，改进后的液压系统克服了原系统出现的问题，同时也验证了仿真的必要性和正确性。

根据该厂2#加热炉步进梁液压系统的工艺特点，结合其存在的问题，提出了改造方案，设计了新的液压系统并实施。同时对相关电气系统、控制系统进行了改造。生产实际情况表明，改造后的系统在控制精度、运行周期等方面有了很大提高。

介绍了车用滑阀式磁流变减振器的设计方案。为了确保在零场条件下磁流变减振器仍能提供足够的阻尼力，设计了滑阀式活塞组件结构。详细阐述了该减振器的工作原理，分析了阻尼力模型。运用Simulink软件对减振器进行了外特性仿真，结果表明该减振器在零场与励磁环境下均具有可靠的阻尼性能。

该文依据水介质具有低黏度、润滑性差、高气化压力和腐蚀性等特殊理化特性，分析出纯水流经阀口时，阀口附近可能出现气蚀、漩涡、能量损失、温升等问题。通过INVENTOR建立流场模型，并通过FLUENT对其内部流场进行可视化仿真分析，并得到压力、速度、湍动能云图，验证分析结果，并为先导阀结构优化做准备。

该文以后混合磨料水射流水喷嘴为研究对象，基于两相流动的欧拉一拉格朗日和高雷诺数的标准双方程湍流模型，应用FLUENT软件对磨料水喷嘴内部两相流进行仿真，研究了固液两相流在磨料水喷嘴中的流体动态、磨料粒子的速度。通过对磨料水喷嘴磨损和液固混合相流域的权衡和模拟结果分析，得到磨料水喷嘴的锥形收敛角为30°、柱形内孔直径为0．76mm、聚焦管总长为73mm时具有较好的切割性能。通过分析不同长度、直径、锥形入口角的磨料水喷嘴，优化了磨料水喷嘴的结构参数。