以生产过程动态质量控制为目标，分析PCB板组装行业生产管理和信息化过程存在问题；描述MES的实现内容及技术路线；给出SMT设备联网、数据采集及监控、报警、SPC质量分析、工序作业调度、现场辅助管理的技术和方法。MES的使用能够加快企业订单反应速度，通过挖掘先进设备的生产潜力，优化生产行为，全面提高企业的信息化管理水平。

介绍了带钢板形、设备安装精度及张力控制等影响连续退火机组跑偏的因素，并结合国内某硅钢连退机组，详细说明了单辊比例积分混合纠偏、双辊比例纠偏、双辊比例积分纠偏、APC气动八字辊纠偏的设计原则。通过机组生产实际说明了其适用范围和缺点，并将几种在连退机组设计时常用的自纠偏形式的原理做了详细描述，针对某些实际问题，提出了运用自纠偏方式的解决方案。

光电探测器是影响激光测高仪探测性能的重要器件。为了使探测器性能保持最佳状态，采用了近似算法进行分析。该算法使用近似分布函数来模拟探测器的输出，推导出虚警率与阈值门限和倍增因子三者之间的函数关系，找出虚警率、阈值和增益之间的最佳结合点。实验表明，根据该方法设计的激光测高仪探测器接收电路，可使探测概率和回波信噪比有显著提高。这一结果对激光测高仪目标特性的回波分析和地形地貌3维轮廓重建有很大帮助。

在普通混凝土浇筑的腹板上采用二次浇注再生混凝土翼缘制成叠合梁并进行抗弯承载力试验,对比分析了各叠合梁的抗弯性能、变形特性及其极限破坏形态。试验结果表明,平截面假定理论依然成立;随着再生骨料取代率的提高,梁挠曲变形增加的速率有所提高,但跨中极限挠度值相差不大;梁的抗裂性能略有降低;再生骨料的取代率差异对叠合梁的抗弯极限承载力及极限破坏形态影响不显著。

选用热容大的玄武岩、冶炼钢渣为集料，硅酸盐水泥作为蓄热材料的胶凝剂，添加矿渣粉和硅微粉提高了蓄热材料力学性能，掺入一定比例石墨粉改善了蓄热材料热学性能，所制备的蓄热混凝土在200-500℃高温阶段抗压、抗折强度综合性能表现突出，在温差300-500℃，其平均比热为2272J／（kg·K），每m^3蓄热混凝土的理论蓄热量可达335．75kWh。

为提高深海极端环境中Y形圈的密封性能,采用有限元仿真分析Y形圈往复运动中接触应力和剪切应力的特征,通过正交试验分析Y形圈的根部倒角、唇底深度、唇间夹角、唇底圆角半径、唇边长度5个截面参数对其最大接触应力和最大等效应力的影响规律。结果表明:Y形圈根部倒角对密封影响最大,唇底深度、唇间夹角和唇底圆角半径对密封性能的影响次之,三者的影响程度基本相当,唇间夹角对密封影响最小。提出一种优化的Y形圈结构,研究表明,其最大接触应力提高3.99%、最大等效应力降低20.50%;当从海面到下潜到深海5 km的过程中,Y形圈最大接触应力、最大等效应力优于优化前,二者增幅都小于5%。相关研究有效提高了Y形圈在深海环境中的密封性能和可靠性,具有工程应用指导意义。

本文推导出了燃气比例阀的阀芯移动距离与过流面积的关系公式,燃气比例阀过流面积取决于阀座孔半径、阀芯球面半径和阀芯移动距离。当阀座孔半径、阀芯球面半径为定值时,过流面积与阀芯移动的距离有关,且线性相关,可用公式Ax=μδ表示。μ值越小,阀座孔半径越小,阀芯移动距离δ值可调范围越大。体积流量随着过流面积增大而增大,增大速度先快后缓,直至趋近于某一极限值。

对发生液压阀卡滞的双离合变速箱油液进行磨粒分析,利用铁谱分析仪收集分析油液中磨粒特征,发现铁谱片收集的磨粒尺寸较小,对非铁磁性磨粒的收集能力较弱。为了实现对油液中大粒径磨粒和非铁磁性磨粒的分析,提出一种油液磨粒的综合检测方法。该方法首先利用激光粒度分析方法得到磨粒粒径分布图,从而判断油液中是否存在异常粒径颗粒,再通过滤膜谱片技术收集大粒径磨粒,并通过光学显微镜初步判断颗粒的磨损类型和种类,最后通过X射线荧光光谱分析和扫描电镜-能谱分析方法确定磨粒的具体元素成分,确定磨粒的种类。实例分析结果表明,该方法可有效判断双离合变速箱油液中引起液压阀卡滞的异常粒径磨粒的来源、零部件的磨损类型和磨损程度,也能确定磨粒的物质成分,为变速箱故障预防和产品改进提出了新方法。

针对长输油气管道焊接效率低、劳动强度大和焊接质量不稳定的问题,研制了一种管道全位置焊接机器人。根据野外施工特点,采用模块化设计方法,确定了焊接机器人结构,主要包括行走机构、焊炬调节机构和送丝系统三部分,并对其结构特点和工作原理进行了分析。根据机械模型建立了机器人的运动学方程,进行了仿真和试验研究,仿真结果表明:该机器人可以完成对应壁厚钢管的焊接,且焊接质量良好。

针对航空柱塞泵配流副磨损失效问题,基于Archard方程和流-热-固耦合方法,建立一种适用于高速高压条件下的航空柱塞泵配流副摩擦磨损预测模型。考虑配流副流体压力、温度和固体之间耦合效应对磨损的影响,首先建立配流副流-热-固耦合模型,通过有限元法求解得到配流副油膜压力和温度场,将其作为磨损预测模型的边界条件;然后通过配流副泄漏流量与油膜厚度之间的关系,对配流副磨损失效寿命进行预测分析。预测结果表明:航空柱塞泵在转速10000 r/min、出口压力28 MPa条件下,配流副的磨损失效寿命在2000 h以上;但随着转速和压力的升高,配流副磨损失效寿命明显缩短,在转速15000 r/min、出口压力35 MPa条件下,配流副磨损寿命仅为450 h。由此提出一些提高配流副磨损寿命方法,该预测模型对高速高压航空柱塞泵配流副的设计具有一定的指导意义。