建立了4种直动式水压溢流阀的数学模型,运用MATLAB中的Simulink对阀口进行了仿真分析对比,研究了阀结构各参数对溢流阀动态性能的影响。

分别建立了横、垂向液压缸的低速爬行动力学模型,研究了不同要素对横、垂向液压缸低速特性的影响规律,并提出提高液压缸低速控制精度的方法。研究结果表明,减小液压缸活塞倾斜角度、静动摩擦因数差、摩擦降落系数、活塞质量,增大液压油阻尼系数、排除油液中的空气时可以改善液压缸低速爬行特性。

建立柱塞泵斜盘的动态模型,采用仿真分析和试验的方法对两种斜盘支撑形式——柱塞支撑和弹簧支撑的支撑刚度进行研究。结果表明柱塞支撑刚度比弹簧支撑刚度大,对斜盘的稳定性有利,从而可改善系统的动态性能。

基于无压力超调溢流阀的工作原理,建立了溢流阀的压力静态性能数学模型。从理论上分析了相关参数对溢流阀静压力性能的影响。利用AMESim对无压力超调溢流阀的压力静态性能进行分析。结果表明适当增大主阀座直径和主阀芯锥角,减少主阀主阻尼孔和先导阀阻尼孔直径,有利于提高溢流阀的静态压力性能。

针对普通直动式溢流阀低阻尼易振动的特点,提出了一种溢流阀主动控制技术。该技术实时检测阀口压力与调定压力进行比较,利用偏差控制溢流阀前腔容积大小从而控制入口压力的方式来提高溢流阀阀芯的稳定性。分析了直动式溢流阀主动控制系统的工作原理,利用AMESIM软件建立系统模型,仿真分析了主动减振直动式溢流阀对不同压力、流量以及油液体积弹性模量的适应能力。结果表明：主动减振溢流阀具有较强的阀芯稳定能力和较好的适应工况变化的能力。

柱塞式流体泵因具有工作压力高的优点，广泛应用在流体输送、压力清洗和动力传递等领域。对用于流体输送的柱塞泵而言，流体介质中的杂质会加剧柱塞副的磨损和密封失效，大大降低泵的工作寿命。提出一种利用气体隔离的新型柱塞副密封形式，通过压力气膜分隔液体介质和密封圈，防止杂质（腐蚀性液体）进入摩擦副，提高柱塞副寿命的同时避免液体介质外泄。利用FLUENT软件仿真计算了新密封技术的密封流场参数，分析了在加压排液和降压吸液两个过程中的流场特性,初步验证了密封原理的可行性。

液压泵吸油管路设计不合理或由于工况的影响可能造成吸油不足采用引射泵可以改善液压泵吸油特性。利用Fluent软件分析了引射管的喉嘴距、喉管直径、喉管长度和扩散管角度等参数对引射工作性能的影响计算结果为液压泵吸油管路的液压引射器结构优化提供了重要的参考。

对轴向柱塞泵配流盘进行气蚀试验。在试验条件相同的情况下，根据减压槽处结构不同的配流盘，得到两种截然不同的气蚀破坏结果。针对试验中两种配流盘的配流过程进行计算流体动力学（Computational fluid dynamics，CFD）解析，得到了配流盘不同位置的速度分布，以及压力、速度随缸体转角的变化曲线；得出配流盘发生气蚀的机理，即气蚀不仅取决于配流盘附近的速度和压力大小，还取决于速度的方向——射流角；提出通过改变配流盘结构，将油液回冲阶段初期的射流角控制在30°～60°内来减少配流盘上气蚀的方法。根据配流盘气蚀产生的机理将油液回冲阶段初期的射流角控制在30°～48°，经过试验，就气蚀破坏来讲配流盘的寿命延长到了原来的4倍多。

对一种新型无阀结构的三柱塞式连续液压增压器进行了结构及工作原理分析，在增压柱塞位移与斜盘转角间的关系和力学分析的基础上得到了斜盘转矩的表达式。斜盘转矩曲线表明：在进油压力一定的情况下，进油柱塞能为斜盘提供持续、稳定的转矩，实现配流连续，保证增压器的正常连续工作。

普通水压滑靴的抗倾覆能力较差，在工作过程中极易出现倾斜现象，一旦和斜盘发生直接固体接触，将产生严重的磨损。提出采用三腔独立静压支承结构提高滑靴的抗倾覆能力，通过CFD 仿真计算研究滑靴处于不同倾斜姿态时的流场特性。结果表明，三腔支承结构在各种工况下均具有较好的抗倾覆能力，同时对该结构滑靴的抗倾覆能力进行试验验证。