为保证生产的连续性,在不停产的情况下,通过现有生产现场工艺参数,利用计算机函数计算上矿量与母液量的配比值,并根据已知消耗母液量得出上矿量的实际值,以调整皮带秤计量因数达到校核皮带秤计量的目的。

针对仿真转台用连续回转电液伺服马达,由系统的非线性和摩擦、泄漏等外界因素导致的不确定性,严重影响了连续回转电液伺服马达的控制精度,提出了一种模糊RBF神经网络控制策略。将RBF神经网络的学习能力引入模糊机制中,利用神经网络高效的非线性拟合能力以及基于专家经验的模糊规则,以避免RBF神经网络的权值更新陷入最优解,同时选择遗传算法优化模糊RBF神经网络的中心宽度、阈值和权值的初始值,以提高控制算法的收敛速度以及收敛精度;最后通过仿真对比说明,该控制算法较PID更能有效提高系统的低速稳定性,拓展系统的频响,实现伺服系统的精确控制。

自卸车良好的操纵稳定性既保证整车正常运行，也保证矿山正常生产运营。根据自卸车整车结构特点和设计参数，基于TruckSim搭建所研究自卸车整车动力学模型，包括电传动系统、悬架系统、转向系统和轮胎等。将悬架系统K&C特性作为整车模型唯一可变输入。基于动力学模型进行操纵稳定性开环仿真，包括方向盘角阶跃、角脉冲和稳态回转仿真。基于TruckSim整车模型，结合PXI实时硬件和Labview搭建整车操纵稳定性驾驶员在环仿真平台，对整车进行双移线工况下闭环试验，对整车操纵稳定性进行分析。分析结果表明：总体上能够很好响应驾驶员操纵并沿着目标路径行驶，且转向轻便；但行驶路径与期望路径存在一定差异，驾驶员需要多次调整转向盘转角才能完成双移线；研究内容和研究结论为进一步实车测试提供参考依据。

转向系统直接影响汽车的操纵稳定性、运行的安全性和车轮的使用寿命，针对工程车辆转向系统进行多目标优化建模分析。以满载低速转向时转角偏差、空载高速转向时转角偏差、满载与空载的车轮跳动时轮胎滑移量及车轮摆角摆动误差为目标，建立转向系统多目标函数；应用物理规划法对所建立数学模型各优化目标进行偏好等级函数构造，确定其满意度区间，从而建立转向系统的物理规划优化设计模型；通过对遗传算法适应度函数施加约束惩罚，用其求解规划模型，从而获得转向系统满意的优化解集合。应用Trucksim对优化分析结果进行对比，获得车辆转向系统优化的最优解。

为了分析油膜附水滴切削液（OoW）润滑时,影响切削力的关键因素以及最优的切削加工参数。运用田口实验方法,对45钢进行切削实验研究。运用方差分析方法和静态信噪比对采集的实验结果进行数据处理及分析。分析结果表明：背吃刀量ap、进给量f对切削力的变化有着高度显著性影响,切削速度V的改变对切削力有着显著性影响。通过田口方法的分析得到的最优切削参数为切深0.6mm,进给量0.08mm/r,转速120m/min,为今后实际工业生产中切削参数的优化提供了重要参考。

为了降低摩擦对连续回转电液伺服马达低速性能的影响，根据马达定子及叶片的耐磨性要求，从多种常用于马达定子的材料中筛选出3种材料，采用正交实验设计思想，在不同硬度、表面粗糙度及不同压力的情况下，利用MPX200型盘销式摩擦试验机进行摩擦磨损实验，通过极差分析方法得到对摩擦系数影响最大的因素为定子内表面粗糙度；并利用Dimension 3100型原子力显微镜（AFM）观察分析了3种材料的磨损表面。结果表明，定子材料为Crl2MoV，叶片材料为W18Cr4V时，其摩擦系数及磨损量最小，Crl2MoV磨损表面呈轻微的犁沟现象，符合马达定子工况要求，为大排量超低速连续回转电液伺服马达的设计及加工提供了参考依据。

锥型阀作为一种重要的液压控制元件,在液压系统中起着关键的作用。为了研究其动态性能,选取了一级和二级锥型阀作为研究对象,介绍了其工作原理和阀芯结构,建立了动态特性的数学模型,并借助AMEsim软件对锥型阀进行了模拟仿真,重点对比分析了关键因素对两种不同结构锥型阀的影响。研究结果表明:一级和二级锥型阀在开启瞬时的响应速度和稳定性以及从动态向稳态过渡的过程两者皆有较大差异,且二级锥型阀明显优于一级锥型阀。同时关键参数对两种结构锥型阀的影响程度也各不相同。

为研究液压锥阀存在的气穴问题,基于流体力学理论及阀芯受力分析,计算出径向偏移量的大小,在考虑阀芯发生径向偏移的情况下,借助UG软件建立不同工况下的内流场三维模型,通过ICEM-CFD软件划分网格模型,基于FLUENT软件对锥阀内流场的气穴现象进行液-气两相流仿真,获得径向偏移、半锥角、开口度、背压4个影响因素下的气穴分布及强度的变化规律.搭建可视化的液压锥阀气穴现象实验台,借助高像素的相机拍摄各工况下阀口位置的气穴图像,对仿真结果进行实验验证.结果表明:仿真结果与实验结果相吻合,径向偏移使气穴集中分布在上锥面一侧的流场.半锥角为45°时,阀芯的锥阀气穴强度变化平缓,同时半锥角为45°时,开口度为0.4mm时气穴的强度最明显,随着开口度增大,气穴现象的气团强度逐渐减弱.综合通流能力、气穴强度,半锥角为45°是一个较优的阀芯半锥...

提出了以计算工况液力变矩比最大为目标函数的优化设计模型,采用遗传算法对各工作轮的叶栅进出口角进行优化,使计算工况最高效率提高,改善了液力变矩器的经济性.将该方法应用于YB380型液力变矩器叶栅进出口角的优化,结果表明,通过优化使计算工况最高效率由0.866提高到0.9,从而证明本方法的可行性.

连续回转电液伺服马达的内泄漏可提高系统的阻尼比，但降低了系统的刚度及在低速运行时的抗干扰能力，内泄漏越大，摩擦干扰表现得越明显，导致马达在低速运行时出现低速脉动现象。为了改善连续回转电液伺服马达的超低速性能，分析了产生内泄漏的原因及其对低速性能的影响，建立了连续回转马达位置伺服系统的数学模型，通过泄漏实验研究，得到了在不同压差下，泄漏量及泄漏系数的变化规律，并通过摩擦和泄漏综合补偿的复合控制，改善了连续回转电液伺服马达的低速性能。