基于ProCAST软件模拟,分析了铸造铝合金制动油缸缺陷产生的原因。通过模拟分析可以清楚地看到,浇注温度过低和充型液面上升速度过快是铸件出现气孔的主要原因。对于此类截面积较小且带有凸台结构的铸件,采用卧式浇注方式能使充型液面相对平稳,不容易出现因排气不畅而引起的缺陷;活动型芯能很好地改善铸件中心的散热条件,减小铸件中心和表面的凝固时间差距,从而有效地防止缩孔、缩松的发生。

铝硅合金是一种性能优良的绿色环保材料。介绍液力偶合器用的铝硅合金材料的超声波检测情况 ,对检测中发现的缺陷进行全面分析 。

采用金属型,石膏芯复合铸造工艺生产液力变矩器铝涡轮,使涡轮铸造表面的尺寸精密达到±0.5mm,流道表面粗糙度Ra〈6.3μm.通过石膏芯的修整,保证了叶片根部圆角的形成,这结提高铸造铝合金涡轮的质量,改善液力变矩器的液力传动质量有着重要的意义.

为了进一步减小液压电机泵样机的质量,通过采用轻质材料以及合理减小结构尺寸的方法对液压电机泵壳体进行了轻量化设计,应用ANSYS软件对轻量化壳体的强度、刚度进行了分析,同时校核了钢铝连接中的螺栓强度。研究发现,液压电机泵壳体有较大的改进空间,采用6061铝合金材料及结构尺寸优化后,壳体能够满足强度、刚度的要求,且质量减小了70.1%,可见液压电机泵基于壳体的轻量化设计具有明显的效果。

由于铝合金高速切削过程中切削温度高,导致刀具严重磨损,降低了刀具寿命和零件加工精度,因此准确预测刀具磨损和分析刀具磨损规律至关重要。分别从刀具寿命模型和刀具磨损速率模型概述刀具磨损理论模型研究进展,基于切削用量、刀具性质和冷却方式分析刀具磨损规律。从已有研究来看,在铝合金高速切削过程中刀具磨损随切削速度和进给量增大而增大,切削深度无明显规律;常见刀具磨损有黏结磨损、磨粒磨损和扩散磨损,其中黏结磨损为主要刀具磨损机制。

为更精确地研究刀具磨损,建立刀具磨损模型至关重要。目前刀具磨损的模型主要是经典的刀具磨损模型和刀具磨损预测模型,刀具磨损预测模型主要为人工神经网络、隐马尔可夫模型和支持向量机模型。分析铝合金切削过程中的刀具磨损机制,总结经典的刀具磨损模型,梳理刀具磨损预测模型。铝合金切削过程中刀具主要的磨损机制为黏着磨损、扩散磨损和磨粒磨损。结果表明:在黏着磨损和磨粒磨损的基础上考虑扩散磨损的刀具磨损理论模型最接近实际加

采用脉冲熔化极惰性气体保护焊实现铸造铝合金和锻造铝合金的搭接。搭接焊缝中大量的气孔严重影响了接头的力学性能。研究目的是研究搭接焊缝中气孔的分布,成因以及控制措施。研究发现通过改变焊枪倾角和保护气体的成分可以实现减少气孔提高接头性能的目的。通过高速摄影观察发现减小焊枪倾角可以改变焊接过程中熔池的形态,从而起到减少气孔的目的。同时,保护气体中加入适量的He和CO2也能够减少焊缝中的气孔数量。最终,保护气体为39%Ar＋1%CO2＋60%He,焊枪倾角为40°被确定为最佳工艺。

对某型动车组铝合金轴箱后盖紧固螺栓扭矩在不同温度下变化的情况进行分析,确定材料线膨胀率不同为引起变化的主要原因.同时对扭矩变化值进行计算,并通过对在线运行的车辆轴箱后盖紧固螺栓扭矩进行校验后对比,分析其对运行产生的影响程度.

介绍了一种铝材料小五金产品的数控加工过程。具体分析了生产过程的工艺分析、工艺装备、工艺加工过程，对同类产品加工有一定借鉴作用.

提出一种基于灰色预测的铝合金薄壁件铣削变形量的评价方法,能够同时考虑影响铣削变形量的多种工艺因素变化。为探讨多因素耦合的薄壁铣削工艺参数对薄壁变形量的影响程度及优化预测,利用正交试验采集部分样本数据,采用灰色关联法对薄壁铣削工艺参数进行优势因素分析,利用灰色决策优化工艺试验方案获得最优工艺参数,最后建立了针对铝合金薄壁件铣削工艺参数的灰色多元预测模型,并对该预测模型的预测效果和精度进行分析验证。