海水环境恶劣复杂,常规机械密封在海水环境下其金属件会遭到严重腐蚀,摩擦副在海水硬质杂质的磨损下易失效从而发生泄漏,大大降低了机械密封的使用寿命。为保证水下作业设备的安全与稳定运行,设计一种用于水下的机械密封,其金属件选用双相不锈钢材质,具有较好的耐腐蚀能力。摩擦副选用“硬对硬”的结构形式,能够抵抗海水杂质的磨损。此外对非补偿环端面采用硬化处理,提高表面硬度,降低表面摩擦系数。对该密封进行连续5 h运转模拟试验,以油作为工艺介质,在压差为0.1 MPa的工况条件下,泄漏量只有0.33 mL/h。

分析机械密封面间隙内流动的特性，利用有限元软件ANSYS8．0对间隙中流体的稳态二维流动场进行了数值模拟，得到了间隙中液膜的压力分布及速度场分布云图，进而计算出泄漏量。

针对多相介质泵用机械密封运行特点,为避免介质含气量大范围波动而影响密封端面润滑膜的稳定性,开展高压双端面机械密封结构和端面槽型设计,通过变形校核证明结构设计合理。建立密封端面深槽流体润滑模型,采用数值计算方法进行求解,分析不同开槽面积比的圆弧型槽的端面泄漏量、开启力等主要密封性能随工况参数的变化规律。结果表明:高压状态下,密封端面开深槽能有效改善端面润滑状态;端面泄漏量和开启力随着开槽面积比的增大而变大,同时压力越大,端面泄漏量和开启力也越大,但转速对端面泄漏量和开启力的影响不大。对设计的密封进行台架性能试验验证,获得的密封端面泄漏量变化规律与数值计算结果趋势保持一致。

气缸的泄漏量是衡量气缸性能的重要标志之一,也是气缸出厂试验的必检项目之一。测量泄漏量的方法有多种。如定性的观察法、定图1量的肥皂泡流量计法、量杯收集气泡法和压降法等。流量计法相气泡法都需要辅助设备,有的还要求辅助设备

以计量泵液体粘度、柱塞与缸套的滑动接触长度、柱塞运动速度、液体压差和间隙为依据，建立泄漏量与上述4个参数之间的数学模型，由此可得出无泄漏介质密封的间隙。

研制了用于气缸出厂前的泄漏检测台及其PC机控制系统.该系统能对气缸泄漏的几个项目进行自动测试,测试结果能自动记录于数据库中,便于查询和生产管理.

某车辆调试时出现发热异常,超出理论计算范围。以事前质量控制的定量分析为依据,对可能导致发热的因素进行逐个分析,确定是马达自带的三通调速阀选型不合理所致,提出选型方案。对液压系统进行分析,去掉三通调速阀也能满足系统运行,故去掉此阀,发热正常,在计算范围内。从本次分析解决问题体会到液压工作者在设计时做好事前质量控制对事后质量控制的重要性,是事后质量控制的依据。保证使用的各项参数,避免制造后再更改之,从而减少成本及缩短工期。

针对原有梭阀工作寿命低、泄漏量大等缺点,设计了一款新的梭阀。为了验证自制梭阀的性能,在高压脉冲疲劳试验台上对原有梭阀和自制梭阀进行了对比性试验验证。试验之前,验证了梭阀加载压力和流量的正确性。试验过程中,用量杯量取了原有梭阀和自制梭阀的泄漏量。整个梭阀的台架试验相比于实际工况而言环境更加恶劣。试验结果表明,自制梭阀泄漏量低,耐久性好,寿命优于原有梭阀。

泄漏量是影响柱塞泵工作性能的重要因素。利用ANSYS—Workbench进行柱塞泵变形分析，研究柱塞副间隙尺寸的变化规律；用柱塞副泄漏量修正公式计算变形后的泄漏量，并将其与理想状态泄漏量进行对比，揭示变形对柱塞副泄漏量及容积效率的影响规律。

以涡旋压缩机径向迷宫密封为研究对象分别用宏观能量法和黏性流动理论计算该密封的泄漏量通过泄漏量理论值与实测值的对比以期探寻泄漏气体的气动热力行为。在假设无透气效应和泄漏气体在迷宫槽中作等压恒温恢复的条件下建立求解泄漏量的数理方程;在考虑透气效应与非等压恒温恢复的条件下利用热力过程方程与黏性流动理论推导出透气流是否达到声速的判别式及临界气速、临界密度、泄漏量的计算式。将两种算法所得泄漏量与实测泄漏量对比研究发现直通型迷宫密封中气体泄漏过程是膨胀吸热过程膨胀过程指数随相邻压缩腔压差的增大而减小;泄漏是由透气流与相邻迷宫槽间的二维泊肃叶流共同作用形成的透气效应随相邻压缩腔压差的增大而更加明显;用黏性流动理论求解泄漏量具有较高的计算精度。