验证了采用粉末冶金ＦｅＣｕＳＣ材料替代ＺＱ６６３铜合金生产压紧螺母的可行性。该件已用于生产，以年用量６０００件计，可降低成本２２６５万元，节约铜合金７８ｔ。

为了生产密度均匀、无裂纹的多台面粉末冶金零件,设计和制造了用于成形多台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备,并根据压制工艺要求设计了适用于该压制设备的控制系统。采用集成油缸驱动多层模架,多层模冲均能单独控制,可满足多台面复杂粉末冶金零件压坯的压制动作要求,改善了压坯的密度均匀性,避免产生裂纹。

粉末冶金温压成形技术制造的斜齿轮耐磨性好，成本低，其工作过程产生的振动、噪声具有明显的频带特点。小波分析技术对噪声没有特殊限制、降噪效果好。建立基于虚拟仪器Labview平台齿轮振动信号采集、分析处理系统，对采集的振动信号使用小波分析技术进行实时分析处理，从而对齿轮传动系统进行监测和诊断。

内径表零件在传统的设计中均通过金属材料机械加工方法获得。文中探讨将粉末冶金工艺应用于内径表零件生产的优势。

内径表零件在传统的设计中均通过金属材料机械加工方法获得。文中探讨将粉末冶金工艺应用于内径表零件生产的优势。

针对涡轮增压器用止推轴承材料的无铅化,采用粉末冶金工艺分别制备CuSn6.5P0.1无铅和CuSn10Pb10含铅止推轴承材料,并对比研究2种材料的微观组织结构及油润滑和乏油条件下材料的摩擦学性能。结果表明微观组织结构上,CuSn6.5P0.1区别于CuSn10Pb10的硬基体(Cu合金基体)+软相(Pb)“两相”组织,呈“单相”组织;CuSn6.5P0.1的力学性能要优于CuSn10Pb10;在油润滑条件下,CuSn6.5P0.1和CuSn10Pb10的摩擦学性能基本一致,在乏油润滑条件下,CuSn6.5P0.1的摩擦因数更加平稳;乏油润滑条件下CuSn10Pb10形成了富Pb和Fe的润滑膜使摩擦因数保持平稳,CuSn6.5P0.1则形成Fe氧化物膜保证材料稳定的摩擦因数。CuSn6.5P0.1材料各项性能相当或优于CuSn10Pb10,满足涡轮增压器用止推轴承材料的无铅化要求。

采用粉末冶金法制备铜基制动摩擦材料，研究了硼铁添加量对材料的摩擦系数、磨损率的影响规律。通过扫描电子显微镜观察材料的微观组织结构和摩擦磨损表面形貌，并分析其摩擦磨损机理。研究结果表明：硼铁含量低（0%～6%）时，材料的摩擦系数显著降低，磨损率较高；硼铁含量高（9%～12%）时，材料在高速下的摩擦系数较高且波动不大，磨损率较小。材料的磨损在低速下以磨粒磨损为主，随着制动速度的增大，磨损逐渐变成以氧化磨损和粘着磨损的混合机制为主。综合比较可知，硼铁含量为12%时，材料的摩擦系数波动不大，在高速制动下趋于平稳，且其耐磨性能较好。

粉末压制是粉末冶金工艺关键步骤，压制压力直接影响着粉末冶金压坯的密度，提高压坯密度有助于提高粉末冶金制品的各项力学性能和物理性能。随着压制压力的提高，压坯密度呈现先急增后缓增的趋势，因此压制压力的大小严重影响着粉末冶金制品的性能。然而当压制压力不能使粉末冶金摩擦材料制品达到所需的压坯密度时，增加压制次数也能够在一定程度上提高压坯密度，一般情况下铜粉的屈服强度为200MPa左右，而一般铜基粉末冶金摩擦材料制品所需要的压制压力为600～800MPa，当使用低压压制时为了达到所需的压坯密度、硬度及各项物理性能，可适当增加压制次数，从而同样能达到改善压坯物理性能的目的。

采用粉末冶金工艺技术，经过材料选择-混料-成型-烧结-机械加工-热处理-精磨削-检验等工序，最终研制出国内首家粉末冶金双速液压阀盘。着重研究产品材料的组分、性能和使用要求。

针对用户需求设计了一种机、电、液、多层模架为一体的粉末 台金专用全自动液压机。该文介绍了该专用液压机的主要结构组成，多层模架设计，PLC及触摸屏控制系统等。该压机可快速压制成型高精度、密度均匀、多台阶的复杂形状粉末冶金零件。