针对煤矿井下环境对机械设备的防尘防爆及高可靠性要求,为实现乘人装置驱动系统的软启动,提出在静液压驱动系统中设计变量泵的先导控制油路,通过改变蓄能器与阻尼孔参数的方式优化控制油升压过程,调节马达转速平稳增大。研究结果表明采用单一阻尼孔的控制油路在升压后期升压速率明显减小,驱动马达在额定时间内无法达到预期转速;在控制油升压后期利用油路并流或切换的方式增大蓄能器充液流量可显著缩短控制油路的升压时间;选择蓄能器容积为0.4 L,在升压过程的第9 s将油液从1.1 mm通径阻尼孔所在油路切换至1.4 mm通径阻尼孔所在油路时,可获得控制油压在15 s内从4×105 Pa升至16×105 Pa的最优升压曲线,得到系统最佳软启动性能。

线材厂打包机上设置缓冲油缸,以减小打包过程中的冲击。缓冲油缸采用气液两相结构,对打包机的正常运行起着重要作用。本文就生产中缓冲油缸产生的主要故障做了详细的分析,并给出了解决方案。生产实践证明,缓冲油缸的故障得到了有效的控制。

某超高温阀控制部件内含有线圈部分,而国内目前绕制线圈的漆包线一般耐温不大于200℃。因此为保证在300℃环境下正常工作,线圈部位设计了冷却结构。采用有限元仿真软件Fluent来优化冷却结构,并进行了试验验证。研究结果表明:在流阻一定的情况下,入口流量与入口压力无关,影响入口流量的主要因素是阻尼孔的大小;阻尼孔由2.5 mm增加到3.5 mm时,入口流量增加了1.32 L/min(阻尼孔为2.5 mm时,流量为3.16 L/min);阻尼孔为3.5 mm时,仿真误差为9.3%,与试验数据基本一致。

针对广泛应用的气液混合型制动系统提出了剔除各种不利因素的试验方案.在装有此制动系统的装载机上进行了大量的对比试验并对试验结果进行了分析.结果表明气液混合型制动系统为严重过阻尼系统各种阻尼孔的存在会延长系统响应时间应尽量减少各种阻尼孔;为减少管道阻尼比可以减少管道长度增大管道内径选用弹性模量大的制动液使用过程中应除气除湿;增大制动缸复位弹簧刚度可以减少阻尼比增大自振频率进而提高系统的制动性能但复位弹簧刚度的增大会减少有效制动力.

介绍平衡阀的工作原理,结构及主要参数,分析先导控制的基本原理.进一步分析平衡阀的固定节流控制,可调节流控制,单向可调节流控制,减压控制及快速响应等不同先导控制方式的特点与原理.执行元件的运动状态主要通过平衡阀的先导控制来解决.

对磁流变减振器进行三维磁路有限元分析和阻尼力计算。基于商用磁流变减振器的结构特点,在CATIA软件中建立简化的1/8三维模型;结合Hypermesh软件和ANSYS软件的优点,应用棱边法进行三维静态非线性电磁场分析。通过实验测取磁流变液的性能参数,采用平均磁流变液区域的磁感应强度和磁场强度的方法,获得控制电流与阻尼力关系曲线。

设计了一种大减压比高压气动比例减压阀,采用先导控制方式,通过调节比例电磁铁推力控制减压阀输出压力。通过进气阀芯与先导阀芯联动,调节进入控制腔气量,从而控制主阀芯开度,调整主阀芯节流作用,最终控制减压阀输出压力,达到输出压力与电磁铁推力动态平衡。控制腔的压力受控制腔进气阻尼孔大小、排气阻尼孔大小及进气阀开度影响。为此,建立了该比例减压阀的动力学及热力学数学模型,根据动力学及热力学数学模型搭建比例减压阀系统仿真模型,通过数值仿真分析主阀芯控制腔进气、排气阻尼孔参数与进气阀芯开度间耦合特性对该比例减压阀输出压力的影响,进一步优化该比例减压阀结构,提高减压阀输出压力控制精度及响应速度。本研究对同类型高压气动减压阀优化设计及输出压力控制性能的提高提供一定参考。

针对双作用油缸油气悬挂系统，建立了两个阻尼孔匹配的数学模型，得到了两个阻尼孔的理想比例与悬挂油缸有直接关系，并通过仿真软件建立了其仿真模型，分析了不同阻尼孔的匹配对车身运动的影响。结果表明，合理匹配两个阻尼孔，可以获得比较理想的阻尼特性，为优化双作用油缸油气悬挂系统提供了理论依据。

液压系统在工作过程中，由于阻尼和节流的影响会导致系统发热及压力流量产生波动。分析斜盘式轴向柱塞泵的工作原理，利用仿真软件AMESim建立柱塞泵系统模型，通过仿真计算出不同的阻尼孔孔径及油液黏度下的柱塞泵输出油液脉动系数并进行对比，总结出柱塞泵变量结构参数阻尼孔孔径及油液黏度对脉动特性的影响，为柱塞泵的应用研究提供参考。

液压系统的液压油不仅可作为动力的传动介质而且可以作为滑动部分的润滑油防止金属表面生锈同时液压油对元件寿命和效率起着重要作用。液压系统的故障或失效70%与液压油污染有关。液压油污染后会使相对运动零件加剧磨损会把阀芯或阀杆卡紧阻尼孔堵塞会使泵吸油困难产生空穴和气蚀现象。由此可见.必须重视液压油的污染。