以轧机液压AGC伺服缸为研究对象,对功率匹配设计方法的进行分析、比较和优化。将优化结果进行仿真并与原有系统的仿真结果进行比较,发现优化后系统的性能优于原系统的性能。

该文以轧机液压AGC伺服缸为研究对象,通过对功率匹配设计方法的分析、比较、优化系统,将优化结果进行仿真并与原有系统的仿真结果进行比较,发现优化后系统的性能优于原系统的性能。

采用传递函数的对比分析法和灰色关联度分析法对伺服缸动态试验中出现的问题进行了研究，得到了好的结果。说明这两种方法具有一定的应用价值。

针对某厂精整横切线1#矫直机出现的传动轴断裂、工作辊轴承损坏的问题进行数据测试、分析,得出导致该问题出现的原因是伺服缸安全阀设定压力过高。通过仿真分析,计算出该矫直机伺服缸安全阀设定压力为22 MPa时较为合理。生产实际表明,伺服缸安全阀设定压力调整为22 MPa后,该矫直机未出现传动轴断裂、工作辊轴承损坏的问题,运行情况良好。

针对非对称静压支承抗偏载卧式重载伺服缸结构,在定压供油的情况下,为实现对上、下油垫油膜厚度的控制,通过建立该结构伺服缸的流量连续性方程以及活塞杆动力学方程,推导出上、下油膜厚度的传递函数,设计了位置伺服同步控制系统,并且对该控制系统存在的耦合关系进行了解耦运算,运用李雅普诺夫第二法进行了稳定性分析。利用MATLAB/Simulink搭建控制系统仿真模型,分别给系统输入正弦、阶跃、随机3种负载信号进行仿真,结果表明:在随机信号干扰下,控制系统同步性能最快,稳定性最好。验证了该控制系统的可靠性与稳定性,实现了对油膜厚度的精准控制,保证了伺服缸在运行过程中,活塞杆时刻对中,改善了伺服缸的密封性能,克服了偏载造成的不利影响。

该文阐述了伺服缸试验台液压系统的设计及其CAT测试系统的工作原理，着重介绍了伺服缸的摩擦力测试和动态测试方法。该系统能够对中大型伺服缸实现自动测试，其性能达到国家B级标准。

通过分析目前伺服缸启动摩擦力测试方法的研究现状，提出了一种新的大型轧机伺服缸启动摩擦力测试方法，介绍了系统的组成和测试原理，并在为某钢铁公司研制的试验台中予以实现。

伺服缸是电液伺服系统中的关键元件，但其性能很难掌握。介绍一种简明而实用的伺服缸性能测试系统，并开发了基于VC＋＋6．0的测试软件。某公司的实际应用表明：该测试系统性能可靠，测量精度高，适合推广。

在特定工况中,大型重载伺服缸常卧式铰接安装,输出曲线力。为了提高伺服缸频响特性、稳定工作并延长其使用寿命,在伺服缸端底铰接了一个支反力小液压缸支撑结构及配备控制系统。在伺服缸做功时,外接控制系统需要保证压力与位置同时达到系统要求,得到精确控制。针对所需工况,设计一种压力-位置双闭环独立PID伺服控制系统。通过对压力-位置双闭环控制系统进行分析,推导出该系统的数学模型,并用李雅普诺夫第二法分析其稳定性,验证该系统的合理性与有效性。在此基础上,运用AMESim/MATLAB进行联合仿真,证明该控制系统的可行性及可靠性,从而实现压力与位置的同步精确控制。

通过分析液压压下伺服缸动态特性对轧机系统工作性能的影响介绍了液压压下伺服缸动态特性计算机辅助测试系统的组成原理及为某钢铁公司液压中心研制的相应试验台.