液压系统污染是导致液压传动系统发生故障的主要因素。从污染分类、来源和常见危害的分析入手,结合有关案例,探索了污染物的发现及鉴别方法,不仅提出了污染前防治的14条原则,还明确了污染后补救的5方面措施。解决方案能够有效避免液压传动系统精密元器件发生损坏,降低了设备维修成本,提高了设备使用寿命,从社会环境保护角度看很有益处。

液压差动回路在重型机械领域发挥着重要作用。本文通过对液压差动回路及机械设备差动液压系统工作原理的分析,总结了差动液压系统回路的特点,根据工作流程介绍了分析方法,论述了其具体应用情况,最后提出了使用与维修时的注意事项。同行借鉴本文研究有助于提高生产加工效率。

钢内筒烟囱的应用有助于提升火力发电效率。以240米钢内筒烟囱液压顶升设备为研究对象,对液压系统进行了简要分析。该液压系统从仿生学角度出发,由电气控制系统、构架和插销组成,分别充当机器人的大脑、骨架和关节。主液压系统和辅助液压系统相互联动,提高了设备稳定性和可靠性;智能控制系统有助于保护设备精度和操作人员安全。系统的实用价值得到了验证,对于摆脱技术依赖、节约研发经费等具有现实意义。

本文根据深海法兰螺栓连接器的工作环境以及工作特点,对法兰连接器的液压系统进行了设计,并对液压系统原理进行了分析。根据液压系统回路建立了螺母库开合液压系统模型及库体推进液压系统模型,使用AMEsim软件对液压系统进行仿真。通过仿真分析活塞杆伸出速度低速平稳性以及库体推进过程压力特性、速度平稳性,从而验证液压系统的设计合理性。

煤灰颗粒冲刷、黑水汽化引起的腐蚀等对黑水角阀服役寿命具有不利影响。采用等离子堆焊工艺方法,在黑水角阀F22材质密封件表面堆焊Co112硬质合金,考察堆焊层数对显微组织、元素分布和维氏硬度的影响。研究发现1)第二次堆焊在第一次堆焊基础上施加了一次热处理,共晶成分占比高于第一堆焊层,树枝晶组织被细化,交界处有明显的组织转变区;2)熔合线附近处有柱状组织,以Cr元素为主,堆焊两层后,第一堆焊层Cr元素含量提高;3)相较于堆焊一层,堆焊两层的显微硬度平均值提高11.6%,最大值提高8.1%。进一步分析得知第二次堆焊起到了固溶强化、细晶强化等作用,堆焊“第二韧劲”对第一堆焊层的性能起到了改善作用,使得黑水角阀更好满足服役要求。

为避免电火花引起安全隐患,通过模型构建和仿真分析,针对一种全气动喷漆设备进行了结构设计。该设备能够对细长型防爆元件进行喷漆作业。喷漆时,喷枪沿防爆元件长度方向做往复直线运动,防爆元件自身做往复旋转运动,以保证喷枪能够对防爆元件进行全方位均匀喷涂。该结构设计提高了喷漆设备安全性和可靠性。

铝电解低电压生产过程中易出现铝电解槽下料口不畅通的情况,影响生产品质。提出一种铝电解槽打壳气缸行程检测方法,以改进行程质量。通过检测打壳锤头浸入电解质后的电压变化,判断下料口是否畅通;针对气缸体与气缸导杆之间、气缸导杆与打壳锤头之间信号导通不良的问题,提出了检测措施,实施针对性改造。检测方法:一是采集每次打壳获取的电压采样数据,当打壳锤头浸入电解质后的电压值接近于槽压时,表明下料口畅通;二是当电压值接近于0 V时,表明下料口堵塞。通过监控采样数据的波动段,判断打壳锤头浸入电解质的状态,通过适当缩短无效打壳时间,减少锤头粘包情况的发生,延长锤头使用寿命。

液压制动系统性能关乎磁悬浮列车的行车安全,是评价列车行驶质量的重要指标之一。开展小型磁悬浮列车液压制动系统研究,以总体技术参数为基准,结合Q/CRRC J 1060-2020等行业标准,围绕制动系统设计目标,确定制动系统的功能及配置,设计液压制动系统原理图,完成液压制动系统功能规划、关键制动参数理论计算。通过AMEsim对设计的液压制动系统开展仿真分析。结果表明:1)蓄能器充液时间与理论计算误差小于1%;2)紧急制动蓄能器储液能够实施3次紧急制动,高于行业标准要求的2次;3)当紧急制动电磁阀节流孔直径大于4 mm时,紧急制动响应时间为0.5 s,低于业内普遍要求的1s;4)当常用制动电磁阀节流孔直径大于1.6 mm时,在电控系统的干预下,既能满足常用制动减速度要求,又能将常用制动冲击率控制在合理的范围内。

以安全、节能、便利为方针,构建一套基于物联网技术以及对等运算理论的液压泵自适应节能控制系统,为三相异步电动机及其拖动系统的高质量运行提供解决方案。物联网技术在传统三相异步电动机控制系统中链接通用数据集接口,对三相异步电动机产生的实时运行数据进行统计分析,得出适配的控制参量;对等运算理论使得每个节点既是服务器又是客户机,相比传统C/S结构服务器能够更好地实现负载均衡。为实现系统人机交互,开展主界面、子界面设计,实现系统状态、系统设置、节能设置、报警查询、历史数据、用户管理权限等功能的集成。系统投用后,对旁路和节能两种工况进行对比测试,节电率高达22.5%。

液压支架是保障煤矿安全生产的重要支护设备。受煤矿井下恶劣作业条件和复杂地质条件的影响,液压支架在下井使用初期就可能会频繁发生液压元件跑冒滴漏、架间管挤压磨损、紧固件脱落、立柱转柱、部分部件难于拆装维修等问题。为提高液压支架产品性能,提出涵盖可靠性、适应性、运输方案测试的预生产试验设计与实施方案。在液压支架样机(首架)阶段,对样机进行密封、强度、寿命试验后,立即对样机实施预生产试验,充分考虑液压元件、管路系统、支架间的关联性等因素,及时提出整改措施。措施实施以来,累计开展了70多套液压支架样机的预生产试验,发现问题500多项,进行了积极整改,杜绝了批量生产阶段发生质量问题的可能性。极大缩短了生产周期,提升了质量管理水平。