本论文主要解决宝钢股份某热拉伸平整机组卷取机旋转油缸活塞杆断裂的问题。简要介绍了此机组卷取机旋转油缸结构和工作原理,通过对旋转油缸以及活塞杆一系列数据进行现场测绘、理化检测、有限元分析,旋转油缸活塞杆断裂的主要原因是活塞杆与芯轴拉杆结合处,倒角过小,容易造成应力集中,这个从多次的有限元分析中可以明显看到,此处的安全系数往往最低;材质选型时采用C45E+H+N(45#钢正火)的棒材,二次加工后活塞杆最小处加工到直径Ф80 mm,按照国内生产工艺,此时应该做调质(淬火+回火)等热处理,但是厂家未做相应的热处理,且厂家提供的棒材材质报告值明显与金属材料理化检测值存在差距。本文提出设计改进措施旋转油缸活塞杆材质进行优化改进,采用材质42CrMo4+QT(调质处理),原先芯轴膨胀时的应力集中点倒角由R1修改为R8(与之配套的联轴器倒角...

新型的十二辊交叉轧机机架采用组合式牌坊,厚度控制采用AGC液压缸直接压下,辊形调整采用了一套新颖的辊形调整机构,调整原理是将上下两个中支承辊进行水平交叉后,使中间辊和工作辊产生不同程度的交叉和弯曲,达到整个辊形调整的目的。

板厚自动控制是板带生产的核心技术,本文介绍了板厚控制技术的发展历程,阐述了板带厚控系统的功能结构和工作原理,展望了板厚自动控制系统的研究方向干扰量的扰动补偿控制和虚拟轧制系统的研究。

西安重型机械研究所为武钢开发了目前国内第一台自动化水平较高的先进可靠的硅钢热轧试验轧机。本文介绍了该轧机的工艺参数、设备组成,技术特点及轧制流程,该轧机在规定的终轧温度范围内,实现了2.5 m/s的快速轧制速度,保证了控制系统准确及时的采集到轧件进出轧辊时的信号,缩短道次间隙时间,实现了自动控制,保证了产品板形及精度的高水平要求,对于硅钢尤其是对其取向硅钢新产品、新工艺的开发具有深远意义。

针对现有热矫直机结构不合理,机械压下控制不精确,辊数多,入口翘头、矫直力过大的问题,新设计的七辊带钢全液压矫直机采用无支承辊结构,由AGC液压缸控制压下并设有入口压翘头装置,不仅消除板坯来料翘头,而且提高热矫直机矫直的一次通过率,有效提高钢板质量。

高精度轧制技术对冷轧机液压AGC系统的控制精度提出了更高的要求,本文对AGC系统中位置控制器、伺服放大器、位移传感器、压力传感器、控制调节器五个主要模型进行分析,对模型结构中测厚仪环节、延时器环节、死区环节、限幅器环节进行数学模型分析,分析了控制系统中各种因数对控制精度的影响并选择合理的控制策略,对冷轧机液压AGC系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。

针对镁合金材料的轧制工艺要求有准确的开轧稳定和终轧温度,要求至少有两个道次变形率大于50%的问题,研制了国内第一台自动化水平较高的1725mm四辊可逆热轧镁板机组,介绍了机组的工艺参数、设备组成、技术特点及轧制流程,根据镁合金材料的轧制机理,简要分析了镁板热轧机组在一定的温度范围内进行可控轧制的特点。该机组填补了国内高性能宽幅镁合金板材轧制的空白。

针对镁合金连续铸轧开坯轧制技术存在的瓶颈问题,通过设计新型前箱铅塞控流装置、铸辊温度分区可调装置和本机倾角可调的新型镁合金铸轧机。研究了铸轧镁合金板带轧制高精度自动控制理论,建立了镁合金轧制专用弯辊模型、张力控制模型、轧制力模型、液压AGC控制模型、轧辊与板带温度控制模型,开发了镁合金薄板/带炉卷等温轧制工艺新方法及相应的装备技术。有效克服了镁合金板材微裂纹缺陷、晶粒细化、织构类型转变及基面织构弱化不足的问题。这对提高镁合金板材性能和质量,降低成本,提高生产率,节约能源,减少排放,具有重要的理论意义和实用价值。

针对用于挤压机定针速度控制的原来的泵控系统存在稳定性差,控制精度不高的缺点,提出一种大通径电液比例方向阀的阀控系统,并对该阀阀芯位置控制、流量特性进行研究,建立了电液比例阀阀芯位移控制系统的数学模型。

本文针对某钢厂塞棒控制系统中伺服阀控制信号的畸变问题,提出了一种用于塞棒机构精确定位控制的液压伺服控制系统。利用AMESim平台搭建塞棒液压伺服控制系统模型,仿真研究本系统在伺服阀控制信号畸变情况下的跟踪及定位性能。仿真及测试结果表明此系统完全能够满足钢厂特殊环境下塞棒机构的控制要求,同时发现伺服阀控制信号畸变会导致系统最佳PID参数发生改变。