履带护罩是履带式挖掘机行走系统的重要组成部分,对防止挖掘机行走跑偏起防护作用。挖掘机履带护罩与行走架在装配时,扭矩扳手与履带护罩加强筋存在干涉现象,导致装配效率较低,出现螺栓扭矩不达标的情况。本文针对扭矩扳手和履带护罩装配时的干涉问题,设计了单因子和双因子对比试验,并对多种优化方案进行受力分析,结果表明:履带护罩关键装配工艺采用“开U型槽+缩短悬臂”的优化方案,避免了现有结构存在的干涉问题,同时满足应力要求。

汽轮机转子高速动平衡试验站专用平车为双泵站6个油缸同步运行,选用比例同步系统运行时,系统不设定固定的基准油缸,而是在运行中不断消除同步动态误差,保证油缸动作的相对稳定。但是由于比例系统是动态调节、动态同步,受工件情况、同步精度要求、使用环境、运行工况等因素影响,系统不能处于稳态运行。本文提出了一种步进式同步的控制方式,即在常规系统上采用各缸分别按步距步进,位移传感器反馈行程信号,控制系统对各油缸进行同步控制,取得了很好的使用效果,简化了系统,提高了系统可靠性及稳定性,降低了系统制造成本且运行维护简便。该控制方式也可推广至多泵站多油缸同步运行的系统中。

结晶器振动装置是连铸生产线的核心设备,结晶器振动装置分为机械式和液压式两大类。文章分析了机械式和液压式结晶器振动装置的优缺点,并重点分析和介绍一种一体式结构的结晶器振动装置-步进油缸的内部组成及工作原理。围绕为实现两个方向步进油缸控制性能的一致,结晶器振动装置工作点选取所需遵循的原则展开分析,对结晶器步进油缸工作点特性、系统稳定性及正弦响应特性进行分析和仿真。结果表明,步进油缸结晶器振动装置只有在确定的工作点,才能保证稳定性好,控制性能对称,为现场合理使用步进油缸提供了有效分析结论。

移盖机是炼铁高炉炉前主要设备之一,阐述和分析了国内移盖机的现状,并结合实际应用情况,从高炉出铁场除尘技术的发展、移盖机技术现状、技术特点、技术进步、新技术应用等方面,系统性地研究和分析了移盖机技术应用及发展。新型的移盖机回转可靠性高、稳定性好,根据不同工况和空间布置需求,选择使用回转直推式移盖机或油缸回转式移盖机;采集回转角度数据监测实时运行状态,实现精确的自动控制;配置自动润滑系统。该研究对移盖机布置方案、工艺方案、结构改进、操作维护和自动控制技术的发展提供一定的技术支持,具有一定的工程实际价值。

针对螺纹根部存在明显应力集中的问题,以中国重型机械研究院股份公司研发的120MN铝合金板材张力拉伸机(国家重大专项课题)为例,应用有限元分析软件对螺栓进行强度计算,并对计算结果进行分析,实现了对螺栓的优化设计。改进后的结构设计合理,设备运行良好,为拉伸机的强度计算提供了有力的科学依据。

为提高波纹管疲劳寿命计算精度,建立了一种综合考虑成形影响和材料循环特性的波纹管疲劳寿命计算有限元模型。基于ABAQUS平台计算获得了波纹管成形后的实际轮廓和壁厚,利用FE-safe软件提取了材料稳态循环滞后应力应变曲线,计算出波纹管疲劳寿命,并与理论计算值、理想模型结果和实验结果进行了对比。结果表明:考虑成形与循环滞后影响的波纹管疲劳寿命仿真模型可以有效提高计算精度,其与实验结果误差在12%以内;理想模型误差范围为14%~62%;理论计算值结果误差最大。

针对液压打桩锤冲击引起的管路泄漏问题,对管路中的O型圈进行流固耦合仿真分析。先对管路进行建模,进行体积抽取得到流体域,再用非结构化网格对流体域进行划分。对O型圈施加约束后,导入流体域耦合面的压力数据并进行仿真,求出O型圈耦合面上的凡弥赛思应力和弹性应变,以判断各结构参数对管路密封性的影响。研究结果表明:通过增加压缩率,O型圈的最大应力减少了22.45%,最小应力减少了97.32%,最大应变减少了8.38%,最小应变减少了97.52%;通过增加管壁厚度,O型圈受到的的最大应力减少了4.62%,最小应力减少了33.85%,最大应变减少了17.90%,最小应变减少了25.55%。因此,在高压工况下,可以通过增加O型圈压缩率和管壁厚度提升管路密封性。

介绍了转炉厂120 t LF炉电极升降液压比例控制系统,并利用Matlab对系统进行数学建模,对其进行仿真模拟,数据表明:该电极升降控制系统受外负载力、炉内料高水平以及电极烧蚀量的影响较小,系统的抗干扰能力较高。研究成果对大型LF炉电极升降控制系统的设计提供了重要参考。

介绍目前世界上唯一投入生产多年的２０ＭＮ／３６．２ＭＮ卧式专用液压机。

本文根据对乳化液泵振动和多点温度的在线监测,分析各种故障隐患,提出应对措施,确保液压支架系统的运行安全.