该文设计了一种新型的液压伺服精确定位系统，运用全局线性化的观点描述系统动态特性的数学模型，并通过伺服阀控制器来保证伺服定位系统的稳定。同时，位移传感器的定位校正和PLC的信息传递通过调用MATLAB的控制算法来保证系统的高精度定位。在MATLAB与PLC的通讯过程中，选用Matrikon OPC Server来实现MATLAB对PLC实时数据的读取与写入，以确保通讯的稳定可靠及数据的准确。

液压缸缓冲是一种利用流体流过缝隙的粘性阻尼作用，将机械能转化为压力能和热能，以延长冲击负载作用时间的装置。该文提出一种高速双出杆液压缸的缓冲装置，该装置作用在活塞杆上，通过液压缸内部的缝隙实现节流控制。通过建立数学模型，对不同缝隙进行了Matlab仿真研究，最后搭建实验平台以验证理论分析的缓冲效果。研究结果表明：新型缓冲结构紧凑，缓冲压力作用在内腔，可以有效减少对缸筒的破坏，对于不同的缓冲开始速度，只要简单改变其缝隙的大小就能达到理想的缓冲效果。

提出了液压管路最大可控刚度的概念。针对远程调压系统，导出了管路最大可控刚度的数学表达式，讨论了主要参数对最大可控刚度的影响，这对远程液压控制理论研究及相关工程实践具有实际的指导意义。

为了对一种新型脉冲信号控制的位移型比例电磁铁的改进研究提供试验数据支持，并解决以往电磁铁测试的自动化程度低，测试效率不高的问题。采用计算机辅助测试技术（CAT）设计了由工控机和PLC组成的自动化测试系统，电磁铁的输出位移使用激光位移传感器非接触式测量。该系统实现了电磁铁的自动零位定位和性能测试，保存测试历史数据，建立电磁铁性能参数管理数据库，创建测试报表并打印。并成功应用于电磁铁的性能检测，较大地改善了测试效率和测试自动化程度。

文章提出了一种基于小波多尺度边缘检测的液压缸内泄漏故障诊断方法,通过检测小波变换在适当尺度上的极大值点,提取出压力突变信号的特征,从而为液压缸内泄漏故障诊断提供了定量的依据.

介绍了发明问题解决理论(TRIZ)的物场分析及其模型变换解决问题的过程.构建了伺服缸的往复密封和缓冲结构的物场模型,基于物场分析方法和TRIZ标准解法进行了伺服液压缸关键结构的设计研究.

根据材料试验机加载技术要求，设计了一种基于电液比例的数字控制器，给出了控制模型和数学公式；并作了电液比例数字控制系统的仿真实验以及在实验台上完成了该系统的控制特性实验。实验结果表明，该文设计的基于数字控制器的电液比例控制系统能够满足试验机加载过程的恒定升压速率和控制精度的技术要求。

介绍了基于ARM处理器的深孔钻削加工的液压伺服控制系统设计,重点分析了系统的构成,控制的策略。控制策略采用模糊控制算法实现。该文通过改进深孔钻削加工的液压伺服控制系统,充分利用了嵌入式系统具有功耗低、体积小、集成度高等特点,具有较高的实用价值。

竞争网络是一种能够进行无导师学习的神经网络通过训练可以对输入向量进行自动分类从而用于模式识别等目的.文章在介绍一般竞争网络和学习向量量化网络训练算法的基础上分析了竞争网络用于液压系统故障诊断的方法.

分析了液压系统各部分对系统工作造成的能量损失指出了系统节能的主要措施并重点从液压元件的选型、系统原理图的确定以及系统结构优化和合理布局等方面阐述了液压系统节能设计的具体步骤从而提高了系统工作效率达到了节能目的。