以大型正流量控制挖掘机液压系统为研究对象,理论分析液压系统压力损失,建立机电液联合仿真模型,重点分析挖掘机典型工况下整机液压系统压力损失,探究出了不同动作整机压力损失具体数值以及压力损失分布情况。仿真结果表明:由于斗杆挖掘多路阀具有回油再生功能,管道中流量最大,达到910 L/min,使得斗杆挖掘液压系统压力损失较高,泵1侧进油路压力损失为3.31 MPa,泵2侧进油路压力损失为3.91 MPa。通过实验验证了仿真结果的准确性,为正流量控制挖掘机能量损失研究和性能提升奠定基础,提高挖掘机研发效率。

液压泵是超高压液压传动系统的核心动力元件,其性能的好坏直接影响超高压液压系统的性能。以ANSYS软件为平台,针对超高压轴向柱塞泵缸体的结构强度分析,建立超高压轴向柱塞泵缸体的有限元模型,将轴向柱塞泵加压至120 MPa,进行缸体强度校核,发现缸体结构强度不达标,并通过试验验证了仿真的正确性;同时将缸体结构进行优化,得到不同结构下缸体的结构强度校核结果,发现缸体结构强度依旧不能够满足,最终得到了45号钢不适合作为120 MPa超高压柱塞泵缸体材料的结论。

以比例阀异形阀口的流量特性为研究对象,搭建了U形、V形、圆头渐扩形节流槽阀口结构的数学模型,并进行了仿真与实验研究,分析了异形阀口在不同压差及不同开口度条件下的流量特性,得到了圆头渐扩形阀口形式具有较好的流量控制线性度。采用相似实验的方法,按雷诺相似准则设计比例阀实验模型,并选用纯水为介质,利用2D-PIV流场测试技术对异形阀口流场特性进行了可视化实验研究,得到了圆头渐扩形阀口不但具有较好的流量特性,并且降低了旋涡的面积与强度,预期会产生较小的流动损失。

本文通过大量实验证明了合理地设计管道参数,则可大大地提高系统的响应能力。从而扩展了传统的系统设计方法和思想,为电液位置伺服系统的设计提供了更加灵活、方便、实用的新方法。更多还原

针对大型锻造液压机阀控液压系统中由于泵源输出与负载流量需求不匹配问题，在数字泵PCM控制概念的基础上提出了一种基于数字和模拟（D＋A）组合控制的多泵源液压系统的构型思想。该系统能够实现泵源输出流量的实时连续变化，使系统具有容积调速的特征，为解决锻造液压机阀控系统传动效率低下问题开辟了一条新途径。同时，针对该多泵源系统中泵组状态切换时存在的流量冲击问题，提出了时间差延迟控制策略。仿真结果表明：该控制策略使得系统流量冲击程度降低了约50％-75％。

目前高速高压是液压系统的发展方向之一，其中液压元件的超高压化在提升液压系统功重比的同时，也会带来一系列新的问题。针对某超高压电磁球阀流量及阀芯受力情况难以测量的问题，建立物理模型，采用CFD方法对电磁阀开启过程进行仿真。通过流场的有限元分析，得到阀芯所受液压力、流量随阀口开度的变化曲线及压力、速度变化云图，进一步分析了阀口流量饱和特性，并结合分析结果对电磁球阀流道结构的进一步优化设计提出理论支持。

设计了一种基于虚拟仪器的自适应型蓄能器性能测试系统。针对于参数自适应蓄能器，其工作参数及结构参数均可根据系统工况变化而改变，完成了一套基于虚拟仪器、DSP技术的自动化测试系统设计。介绍了系统的设计原理、硬件组成及软件组成。实验结果表明，该测试系统能方便、准确地完成测试任务。

该文利用COM组件和ActiveX标准开发标准液压元件控件群并给出了标准液压元件控件的应用实例.这对于利用组件技术开发液压控制系统设计软件实现液压控制系统设计信息化、智能化具有重大意义.

锻造液压机液压控制系统高压、大流量及高低压交变频繁等特点易引发管道冲击振动这种压力冲击不仅影响系统的动态特性严重时会引发管道破裂。采用改进型管道集中参数模型对锻造液压机主泵口管道、工作缸进油管道和工作缸排油管道动态特性进行仿真研究得到锻造液压机不同管道动态特性和管长、管径的关系为锻造液压机液压控制系统优化提供参考。

22MN快锻液压机液压控制系统利用当前先进的电液比例技术和电控技术，结合液压机工作特性，实现位移正弦控制，且运行快速平稳、无冲击振动。针对该系统高功耗问题，对液压系统进行优化设计，达到了节能的目的。并基于快锻压机工艺对该机的电控系统进行了设计，该系统功能强大，易于操作。