本文用神经网络逼近对象的非线性逆模型 ,通过神经网络模型参考控制实现电液比例斜盘倾角和流量的控制 ,使系统的不确定性和非线性等得到补偿。仿真和实验表明 ,所开发的神经网络控制器能够较好地实现VDAPP控制 ,有较好的自适应性和鲁棒性 ,跟踪性能有较大改善。

针对某型号电动水阀压力特性线性度差的问题,对阀芯结构进行优化设计,给出了阀芯的设计和计算过程。通过给定的参数,确定了阀口形式和结构尺寸。简述了阀口的密封形式和装配特点。

针对液压机器人关节研究中存在关节径向尺寸过大,运动范围偏小,控制精度有限等问题,提出了一种阀芯径向力平衡、伺服盲区小的液压转角伺服阀来解决该问题,设计了对应的液压转角伺服阀,并基于该液压转角伺服阀设计了液压关节。该液压关节尺寸小、力矩大。仿真实验结果证明该液压关节响应快,运动平稳性与稳定性好,运动精度高,带负载能力强。

针对液压传动传统实验在本科"液压传动"实验教学中的不足,研究采用虚拟仿真技术建立虚拟仿真实验,对传统实验进行扩展与深化,并从仿真实验的总体框架、实验内容、实验原理、实验特点和表现形式等方面对虚拟仿真技术在"液压传动"实验课中的应用进行了探索,建立了液压元件与系统虚拟仿真平台,使用结果表明,虚拟实验有助于提高学生的学习积极性、巩固课本知识、培养安全意识和创新精神。

在间隙密封液压缸缸筒的内表面构造仿生菱形微织构,研究计入液压缸摩擦副表面粗糙度与表面微织构对液压缸缸筒内表面摩擦润滑性能的耦合影响。利用等效流量法求解表面微织构与表面粗糙度的耦合效应,同时以液压缸常用材料45钢为试件开展摩擦学试验,并对试验结果和仿真结果进行比较。研究结果表明:液压缸摩擦副的表面粗糙度与表面微织构耦合作用非常明显,合适的表面粗糙度和表面微织构尺寸,可使液压缸缸筒内表面从混合润滑状态转变为流体润滑状态,从而增大缸筒内表面的动压润滑效应;缸筒内表面的菱形微织构形貌存在最优组合,使得液压缸缸筒内表面的摩擦因数最小、润滑性能最好。

针对液压伺服系统的机、电、液耦合特征，引人分布式仿真软件AMESim对液压伺服阀控缸系统进行建模。并通过对仿真模型注人各类故障信息，利用仿真软件优良的计算性能计算出系统的响应，通过分析仿真结果，获得系统异常表现与系统元件故障之间的联系。仿真结果作为实际系统的故障诊断样本。结果证明该类仿真完全能够模拟实际系统的各类故障响应。

针对液压伺服系统的机、电、液藕合特征，应用仿真软件AMESim对差动液压伺服缸系统进行建模。并对仿真模型植入故障参数，利用仿真软件计算出系统的响应，获得系统异常表现与系统元件故障之间的联系。为仿真结果能作为实际系统的故障诊断样本。实际证明该类仿真完全能够模拟实际系统的各类故障响应。

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高测试难度较大.本文针对这些特点提出了轧制伺服油缸的试验必须进行全行程摩擦力和动态响应特性的测试;研究了其试验方法、试验液压系统的组成及CAT测试系统的配置所研制的轧制伺服油缸试验台的测试精度达到了国家B级精度.

该文将BP神经网络与遗传算法结合起来，建立了遗传神经网络模型。然后通过采用Visual C＋＋6．0语言并结合数据库技术开发出液压AGC故障智能诊断平台，阐述了平台设计思想。最后，以电液伺服阀为例，给出了故障模式识别的实验数据，证明了遗传神经网络用于该故障诊断系统的可行性。

阐述了液压阀块的设计步骤，着重叙述了应用Pro／Engineer软件设计液压阀块的方法及其优越性。结合某钢厂粗轧机液压系统设计项目，运用该软件，提高了工作效率，有效减少液压阀块孔道之间的干涉和工艺孔问题。