利用AMESim仿真软件对双压力液压系统进行了建模与仿真．建立了轴向柱塞泵运动方程、流量方程和配油盘的仿真模型，进行了相应的仿真计算．建立了双压力泵控制阀的仿真模型，着重分析了双压泵在高、低2种压力下的流量特性和压力切换时的动态特性．建立了一套完整的液压系统，分析比较了恒压变量泵液压系统和双压力液压系统在相同负载、散热环境和运行时间下的温升情况．结果表明双压力泵的动态特性与理论分析基本相符，在需要2种压力的系统中，双压力泵源在工作效率上明显优于恒压泵源．

本文推导了电液马达位置伺服系统在低速条件下,马达轴输出转角速度和转角位移的计算解析式,它们反映出了影响系统低速平稳速度和平滑速度的有关因素,为采取适当措施以改善低速运动性能提供了参考依据。

高压化轴向柱塞泵的配流盘多以非对称、具有较大死区的结构来取代对称式结构以提高增压能力。针对某航天舵机用柱塞泵对柱塞腔压力周期变化规律进行研究,进而对非对称式配流结构斜盘力矩进行了理论分析并建立了其数学模型。最后基于AMESim平台搭建了传统对称式和非对称式斜盘力矩仿真模型并在典型工况下进行了对比分析。与对称式斜盘力矩特性不同,液压力矩在非对称式斜盘力矩中不可忽略,其大小主要受系统压力的影响而与斜盘倾角无关。

液压柱塞泵有磨损、疲劳和老化三种典型失效模式，以航空恒压变量液压柱塞泵为对象，介绍其典型失效模式及加速方法，以及各故障模式的外在表现。基于磨损、疲劳、老化失效相关寿命模型，分别分析了不同故障模式的敏感应力。然后，分别阐述了开展加速寿命试验常用的加速手段，包括增加栽荷（转速、输出压力、排量）和劣化运行环境（温度、介质污染度）两种方式，对比分析了各种加速方式的优点和局限性。最后总结了开展加速寿命试验的一些基本准则。

详细介绍了俄罗斯OCT 1指南关于航空液压泵加速寿命试验载荷谱制定的详细方法和流程。在疲劳、磨损、老化三种液压泵的主要失效模式中,分别阐述了考虑疲劳（斜盘组件、分油组件、供油调节组件、轴承、弹簧）、磨损（柱塞副、滑靴副、配油盘副）、老化（橡胶密封件）相关部件的加速寿命试验载荷谱的计算过程。并结合国内液压泵产品的研制水平和耐久试验现状,提出了确定加速试验载荷谱的简化流程和综合权衡方法。研究表明,实施液压泵的加速寿命试验需要借鉴粘弹性润滑摩擦学理论、结构疲劳分析方法、橡胶热老化过程等研究领域的研究成果,并以液压泵为对象开展大量的常规载荷和加速载荷工况下的基础对比试验。在虚拟技术快速发展的背景下,开展液压泵虚拟试验能够对实施加速寿命试验提供必要的补充。

为了测试飞机前起落架机轮转弯机构的寿命和性能,往往需要对其进行重复性的转弯加载试验,针对这一要求,设计了一种专门用于前轮转弯机构寿命试验的测控系统。分别从液压油源系统、加载系统和软硬件系统等方面对整个测控系统的设计过程进行了详细介绍。根据试验加载要求,加载系统采用了一种利用比例溢流阀调节背压的新型加载方式。其中硬件系统以S7-300 PLC为控制核心,上位界面的设计采用VB6.0、通讯软件PRODAVE和组态王为开发软件,很好地实现了试验中要求的数据管理、曲线显示和参数在线整定等功能。该测控系统已经投入使用,证明完全可以满足试验要求。

测控系统设计是影响转台精度的关键，通过建立数学模型和仿真，分析出测控系统的主要影响因素，同时使用模糊控制的方法实现同步控制并进行仿真分析，最终设计出合理的转台测控系统。

阐述了一种新型电动伺服变量泵的结构组成和工作原理，基于AMESim软件建立泵体各部件及整体仿真模型，对其流量特性、流量一压力特性和变量调节特性进行了仿真分析。结果表明：所设计的电动伺服变量柱塞泵性能良好，能够满足使用要求；采用AMESim软件搭建的系统仿真模型可信度较高，可以很好地反映系统的实际运行情况，能够通过仿真指导系统的优化设计和控制算法实现。

介绍了数字控制泵的原理和国内外的研究发展水平分析了几种不同类型的数字控制原理和结构介绍了液压变量泵的发展趋势。

为充分提高全自动双道打捆机抽丝力,利用AMESim软件平台对打捆机送抽丝液压系统进行建模仿真,综合分析抽丝过程中马达、泵、蓄能器、管路和阀件参数对马达速度响应和扭矩特性等系统性能的影响,并采用双因素方差分析法验证因素影响显著性,最终提出优化方案并应用于打捆机。